Pavimentos Resina Epoxi Autonivelante

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Pavimentos Resina Epoxi Autonivelante

Pavimentos Resina Epoxi Autonivelante

En nuestra siguiente obra hemos realizado la aplicación de un pavimento de resina epoxi autonivelante a los suelos de la planta de Ekin en Amorebieta, Vizcaya.

Ekin es una de las principales empresas de nuestra zona en su sector y es un placer para nosotros encargarnos habitualmente del mantenimiento de los suelos de sus plantas.

En esta ocasión, hemos desarrollado mantenimiento y aplicación de pavimento de resina epoxi a zonas nuevas en la planta de Amorebieta.

     

Hemos tratado varias zonas de la planta, una zona de almacenaje la cual presentaba un suelo previo de hormigón considerablemente deteriorado por el uso y vertidos, la zona correspondientes a los pasillos, la cual ya tenía previamente un pavimento epoxi el cual hemos mejorado aportando un sistema antideslizante y la zona de máquinas correspondiente a la producción, la cual es siempre la zona más difícil a tratar dadas sus dificultades y el correspondiente estado de los suelos.

     

Cada zona, al ser diferente y tener una base diferente, debemos tratarla con un sistema diferente. Comenzamos con la zona correspondiente al almacenaje. Dicha zona presenta un hormigón no tan deteriorado superficialmente, pero si con una cierto nivel de filtrado de aceites acumulado en sus capas superiores. Para este caso, el acondicionamiento previo ideal es preparar la superficie mediante el desbastado, siendo el mismo llevado a cabo por máquinas desbastadoras conectadas a aspiradoras, las cuales limpiarán y actuarán en la superficie de manera orbital. Al atacar la superficie de manera orbital, las piezas de acero con diamante harán un pulido que removerá algo menos de 1mm de la superficie, dejando la misma limpia y preparada para la aplicación del pavimento epoxi.

     

La siguiente zona es la correspondiente a los pasillos. Dicha zona ya presentaba un pavimento epoxi autonivelante previo, pero con acabado superficial liso. El problema de dicha zona es que con la presencia de aceites en el suelo, propios de la actividad de la empresa, la misma se vuelve algo resbaladiza. La solución para este caso es aplicar un sistema antideslizante multi capa epoxi. Para el acondicionamiento previo, a diferencia de la zona anterior, el pavimento epoxi actual había protegido el suelo de la penetración de los vertidos, entonces nos es suficiente con limpiar la superficie varias ocasiones con una máquina de limpieza y líquido desengrasante. Una vez seca, abriremos el poro del pavimento epoxi actual con una máquina lijadora industrial, que de manera orbital se encarga de rayar la superficie y favorecer a la adherencia del sistema posterior.

     

La última y más complicada zona a preparar, es la que abarca el espacio entre máquinas y producción. Dicha zona, al igual que la primera, tiene un suelo de hormigón, pero en este caso el mismo ha absorbido durante años una cantidad muy elevada de aceite y grasa y su preparación es más laboriosa porque hay que remover a mayor profundidad. Para ello utilizamos nuestra máquina fresadora o escareadora de suelos. La cual, a diferencia de la desbastadora o pulidora, no gira de manera orbital, si no como si fuera un rodillo, similar a las máquinas que retiran el asfalto viejo de las carreteras. Cuenta con piezas de acero y diamante, las cuales se encargarán de retirar un capa de hormigón cercana a a los 5mm de espesor. Se eliminará la capa de hormigón que sea precisa para que nuestro pavimento de resina epoxi se adhiera correctamente.

     

Una vez preparadas las 3 superficies a tratar, el posterior sistema para todas ellas es similar. Comenzamos aplicando 1 capa de imprimación epoxi con espolvoreado de arena de sílice, la cual nos ayudará a la adherencia de la posterior resina epoxi y generará una superficie rugosa que nos permitirá dejar un mayor espesor en cada capa.

     

Tras dejar secar, aplicamos una capa de resina epoxi autonivelante mediante el uso de la llana de dientes, sumado a ello espolvoreamos arena de sílice hasta saturar la resina, creando la base de los suelos con un espesor cercano a los 5 mms. Dicha base es la parte más resistente del suelo y es la encargada de nivelar y rellenar todos los agujeros, juntas y defectos del mismo.

     

A continuación aplicamos una segunda capa de resina epoxi autonivelante, aproximadamente de 2-3 mms de espesor. Dicha capa saturará el pavimento de resina previo, reduciendo la rugosidad que aporta la arena de sílice. El objetivo de esta capa de resina es aportar una mayor resistencia e impermeabilidad a la superficie, así como lograr un suelo correctamente nivelado.

     

Como parte final del pavimento, aplicamos dos capas de pintura epoxi con antideslizante incorporado, la cual dará el acabado a la superficie, aportando al mismo características antideslizantes, impermeabilidad y mayor facilidad a la hora de limpiar la misma. También será la encargada de aportar los colores que delimitarán los pasillos y zona de actividad, aumentando considerablemente la estética de la planta.

     

Como punto final, pintamos todas las rayas que delimitan las zonas, pasillos, salas y pasos de peatones con pintura epoxi, formulada especialmente para señalización en pavimentos interiores.

     

Como resultado final obtenemos un pavimento de resina epoxi autonivelante. Compuesto por unos 7 mms de espesor, con altas propiedades higiénicas, antideslizantes y sobre todo de resistencia y protección a los suelos de la planta. Sumado a ello, la alta estética que nos aporta el acabado epoxi.


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Pavimentos Epoxi para Naves Industriales

Pavimentos Epoxi para Naves Industriales

En nuestra siguiente obra hemos realizado la aplicación de Pavimentos Epoxi para Naves Industriales en los suelos de una planta industrial ubicada en la provincia de Guipuzcoa.

Se trata de una planta industrial con mucha actividad e historia en nuestra provincia, con más de 40 años de actividad en su sector, la cual conlleva a ser un plazo más que considerable para la rehabilitación de sus suelos.

     

La actividad de dicha empresa genera vertidos de grasa y aceites frecuentemente en los suelos de la planta. Al tener un suelo de hormigón virgen, esos vertidos han ido penetrando en el hormigón año tras año, lo que genera que su tratamiento en la actualidad sea bastante complicado y se precise de maquinaria especial para el mismo.

     

Los suelos de algunas zonas de almacenaje y pasillos presentan un hormigón regular y bastante liso. En dicho caso, usaremos una máquina desbastadora, que eliminará la grasa y el aceite del suelo mediante la acción orbital de sus segmentos diamantados. Este sistema se usa para preparar superficies emitiendo un daño menor en las mismas, los cuales serán más fáciles de emparejar posteriormente.

     

Sin embargo, en los suelos de la zonas de producción, nos encontramos con un hormigón más dañado y con una mayor concentración de grasa y aceite adheridos. En este caso, es preciso usar un máquina fresadora, que tras diversas pasadas por la misma superficie, logrará eliminar todo tipo de grasa. Dicho sistema es mucho más agresivo que el anterior y la zona tratada con la fresadora deberá recibir un nivelado previo para emparejar los defectos generador por la maquinaria.

     

Una vez preparadas las superficies, exentas de grasa, aceite y polvo, procedemos a aplicar 2 manos de imprimación epoxi sobre el hormigón. Una primera capa, algo más diluida para que penetre y una segunda capa menos diluida con el fin de que permanezca en la superficie, mientras espolvoreamos los primeros granos de arena de sílice. El espolvoreo de dicha arena en la imprimación epoxi, nos ayudará a fijar una mayor cantidad de resina epoxi en la posterior capa que aplicaremos.

     

Tras dejar secar la imprimación epoxi durante 24 horas, comenzamos a nivelar los suelos que han sido más dañados por la acción de la fresadora. Para ello aplicamos una capa de resina epoxi mediante el uso de la llana y espolvoreamos abundante arena de sílice sobre la misma. El espolvoreo de áridos aportará espesor y resistencia a la base del suelo, siendo un combinación con la resina epoxi, uno de los mejores sistemas para la base de cualquier pavimento.

     

En el caso de los suelos que han sido desbastados, al presentar una superficie bastante lisa, procedemos directamente a aplicar la capa de resina epoxi de acabado, también mediante el uso de la llana, alcanzando aproximadamente 3 mms de espesor. En dichos suelos la capa de nivelación previa no es necesaria. La capa de resina epoxi autonivelante aplicada será suficiente para corregir todos los defectos de la superficie y al llevar áridos integrados en su mezcla, tendrá la dureza y resistencia necesaria para soportar la posterior actividad de la empresa.

     

Una vez que hemos procedido a nivelar todos los suelos mediante la aplicación de resina epoxi autonivelante, daremos a los mismos un acabado antideslizante. Dada la actividad de la empresa, es imprescindible que los suelos sean antideslizantes, evitando así accidentes ante la presencia de aceite o vertidos en los mismos. Para ello, vamos aplicar directamente sobre la resina epoxi, dos capas de pintura epoxi, combinada con áridos que darán al suelo el acabado rugoso antideslizante deseado.

     

Aplicamos pintura epoxi de color azul para las zonas de producción y almacenaje y pintura epoxi de color gris para los pasillos. La pintura epoxi puede ser coloreada según el gusto y la preferencia basándonos en la variedad de colores presentes en la carta RAL.

     

Una vez concluida la aplicación de pintura epoxi antideslizante, delimitamos cada zona con el pintado de las rayas, usando también pintura epoxi de color blanco para el desarrollo de las mismas.

     

Como resultado final, obtenemos un pavimento de resina epoxi continuo y antideslizante. El mismo es ideal para las actividades industriales más exigentes y con mayor desgaste de suelos. Su garantía es de 10 años y su mantenimiento es sencillo. Con el paso de los años, bastará con limpiar y lijar la superficie y aplicar 2 capas de pintura epoxi, para tener un suelo prácticamente nuevo, con una apariencia moderna y profesional.

     


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Pavimento de Resina Epoxi en Arrigorriaga Vizcaya

Pavimento de Resina Epoxi en Arrigorriaga Vizcaya

En nuestra siguiente obra hemos realizado la aplicación de un pavimento de resina epoxi en un taller ubicado en la localidad de Arrigorriaga, provincia de Vizcaya.

Nos encontramos con un suelo de hormigón altamente dañado por la actividad industrial llevada a cabo durante muchos años sobre el mismo. Al no presentar protección alguna, el hormigón ha filtrado parte del aceite y grasa que se ha derramado sobre él. Es por ello que uno de los puntos más importantes de cara a aplicación del pavimento de resina, es tener un buen acondicionamiento previo.

    

Para ello, hemos procedido a desbastar toda la superficie hasta eliminar la mayoría de los restos de aceite y grasa filtrados y abrir el poro, con el fin de conseguir un perfecta adherencia de la imprimación.

A continuación hemos aplicado una capa de imprimación epoxi al agua, que actuará como puente de adherencia entre el hormigón y el pavimento de resina epoxi. Sumado a ello, dicha imprimación se encargará de sellar el poro del hormigón impermeabilizando el mismo y actuará también como sistema anti polvo.

    

Una vez seca la imprimación epoxi al agua, dependiendo de la época del año y la humedad del ambiente variará entre 24-48hs, procedemos a aplicar una capa de resina epoxi coloreada de unos 3 mms de espesor mediante el uso de la llana. Acompañamos dicha aplicación con la corrección del rodillo de púas que se encargará de des airear el pavimento para evitar la aparición de burbujas.

    

La actuación del rodillo de púas es fundamental para eliminar el aire que queda encerrado en el momento de la preparación de la masa, siendo imprescindible en todos los pavimentos de resina con más de 1 mm de espesor, aplicados en una sola capa. Además de ello, ayuda notablemente a eliminar las marcas generadas por la llana. Si bien la resina epoxi es un material autonivelante, el rodillo de púas se encargará de alcanzar un pavimento continuo y nivelado.

La resina epoxi suele cristalizar y alcanzar el máximo de dureza en unas 72 hs  posteriores a la activación, pero el tránsito liviano sobre la misma se puede considerar en unas 14 hs posterior a la aplicación.

Transcurridas 24hs, procedemos a realizar los trabajos de pintura epoxi que delimitarán con diferentes colores los pasillos, rayas y zonas de carga y descarga. Es imprescindible realizar dicho trabajo antes de la cristalización de la resina epoxi previa, ya que de lo contrario la pintura no tendrá una correcta adherencia.

    

Como acabado obtenemos un pavimento de resina epoxi continuo, de alta resistencia a la actividad industrial y con un acabado muy estético.

Destacamos también, que dicho pavimento de resina protegerá el hormigón de filtraciones y su mantenimiento futuro será escaso. Con el paso de muchos años bastará con lijar la superficie y aplicar 1-2 capas de pintura epoxi para tener nuevamente un suelo nuevo e impecable.