Pavimentos Epoxi para Naves Industriales

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Pavimentos Epoxi para Naves Industriales

Pavimentos Epoxi para Naves Industriales

En nuestra siguiente obra hemos realizado la aplicación de Pavimentos Epoxi para Naves Industriales en los suelos de una planta industrial ubicada en la provincia de Guipuzcoa.

Se trata de una planta industrial con mucha actividad e historia en nuestra provincia, con más de 40 años de actividad en su sector, la cual conlleva a ser un plazo más que considerable para la rehabilitación de sus suelos.

     

La actividad de dicha empresa genera vertidos de grasa y aceites frecuentemente en los suelos de la planta. Al tener un suelo de hormigón virgen, esos vertidos han ido penetrando en el hormigón año tras año, lo que genera que su tratamiento en la actualidad sea bastante complicado y se precise de maquinaria especial para el mismo.

     

Los suelos de algunas zonas de almacenaje y pasillos presentan un hormigón regular y bastante liso. En dicho caso, usaremos una máquina desbastadora, que eliminará la grasa y el aceite del suelo mediante la acción orbital de sus segmentos diamantados. Este sistema se usa para preparar superficies emitiendo un daño menor en las mismas, los cuales serán más fáciles de emparejar posteriormente.

     

Sin embargo, en los suelos de la zonas de producción, nos encontramos con un hormigón más dañado y con una mayor concentración de grasa y aceite adheridos. En este caso, es preciso usar un máquina fresadora, que tras diversas pasadas por la misma superficie, logrará eliminar todo tipo de grasa. Dicho sistema es mucho más agresivo que el anterior y la zona tratada con la fresadora deberá recibir un nivelado previo para emparejar los defectos generador por la maquinaria.

     

Una vez preparadas las superficies, exentas de grasa, aceite y polvo, procedemos a aplicar 2 manos de imprimación epoxi sobre el hormigón. Una primera capa, algo más diluida para que penetre y una segunda capa menos diluida con el fin de que permanezca en la superficie, mientras espolvoreamos los primeros granos de arena de sílice. El espolvoreo de dicha arena en la imprimación epoxi, nos ayudará a fijar una mayor cantidad de resina epoxi en la posterior capa que aplicaremos.

     

Tras dejar secar la imprimación epoxi durante 24 horas, comenzamos a nivelar los suelos que han sido más dañados por la acción de la fresadora. Para ello aplicamos una capa de resina epoxi mediante el uso de la llana y espolvoreamos abundante arena de sílice sobre la misma. El espolvoreo de áridos aportará espesor y resistencia a la base del suelo, siendo un combinación con la resina epoxi, uno de los mejores sistemas para la base de cualquier pavimento.

     

En el caso de los suelos que han sido desbastados, al presentar una superficie bastante lisa, procedemos directamente a aplicar la capa de resina epoxi de acabado, también mediante el uso de la llana, alcanzando aproximadamente 3 mms de espesor. En dichos suelos la capa de nivelación previa no es necesaria. La capa de resina epoxi autonivelante aplicada será suficiente para corregir todos los defectos de la superficie y al llevar áridos integrados en su mezcla, tendrá la dureza y resistencia necesaria para soportar la posterior actividad de la empresa.

     

Una vez que hemos procedido a nivelar todos los suelos mediante la aplicación de resina epoxi autonivelante, daremos a los mismos un acabado antideslizante. Dada la actividad de la empresa, es imprescindible que los suelos sean antideslizantes, evitando así accidentes ante la presencia de aceite o vertidos en los mismos. Para ello, vamos aplicar directamente sobre la resina epoxi, dos capas de pintura epoxi, combinada con áridos que darán al suelo el acabado rugoso antideslizante deseado.

     

Aplicamos pintura epoxi de color azul para las zonas de producción y almacenaje y pintura epoxi de color gris para los pasillos. La pintura epoxi puede ser coloreada según el gusto y la preferencia basándonos en la variedad de colores presentes en la carta RAL.

     

Una vez concluida la aplicación de pintura epoxi antideslizante, delimitamos cada zona con el pintado de las rayas, usando también pintura epoxi de color blanco para el desarrollo de las mismas.

     

Como resultado final, obtenemos un pavimento de resina epoxi continuo y antideslizante. El mismo es ideal para las actividades industriales más exigentes y con mayor desgaste de suelos. Su garantía es de 10 años y su mantenimiento es sencillo. Con el paso de los años, bastará con limpiar y lijar la superficie y aplicar 2 capas de pintura epoxi, para tener un suelo prácticamente nuevo, con una apariencia moderna y profesional.

     


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Pavimento de Resina Epoxi en Arrigorriaga Vizcaya

Pavimento de Resina Epoxi en Arrigorriaga Vizcaya

En nuestra siguiente obra hemos realizado la aplicación de un pavimento de resina epoxi en un taller ubicado en la localidad de Arrigorriaga, provincia de Vizcaya.

Nos encontramos con un suelo de hormigón altamente dañado por la actividad industrial llevada a cabo durante muchos años sobre el mismo. Al no presentar protección alguna, el hormigón ha filtrado parte del aceite y grasa que se ha derramado sobre él. Es por ello que uno de los puntos más importantes de cara a aplicación del pavimento de resina, es tener un buen acondicionamiento previo.

    

Para ello, hemos procedido a desbastar toda la superficie hasta eliminar la mayoría de los restos de aceite y grasa filtrados y abrir el poro, con el fin de conseguir un perfecta adherencia de la imprimación.

A continuación hemos aplicado una capa de imprimación epoxi al agua, que actuará como puente de adherencia entre el hormigón y el pavimento de resina epoxi. Sumado a ello, dicha imprimación se encargará de sellar el poro del hormigón impermeabilizando el mismo y actuará también como sistema anti polvo.

    

Una vez seca la imprimación epoxi al agua, dependiendo de la época del año y la humedad del ambiente variará entre 24-48hs, procedemos a aplicar una capa de resina epoxi coloreada de unos 3 mms de espesor mediante el uso de la llana. Acompañamos dicha aplicación con la corrección del rodillo de púas que se encargará de des airear el pavimento para evitar la aparición de burbujas.

    

La actuación del rodillo de púas es fundamental para eliminar el aire que queda encerrado en el momento de la preparación de la masa, siendo imprescindible en todos los pavimentos de resina con más de 1 mm de espesor, aplicados en una sola capa. Además de ello, ayuda notablemente a eliminar las marcas generadas por la llana. Si bien la resina epoxi es un material autonivelante, el rodillo de púas se encargará de alcanzar un pavimento continuo y nivelado.

La resina epoxi suele cristalizar y alcanzar el máximo de dureza en unas 72 hs  posteriores a la activación, pero el tránsito liviano sobre la misma se puede considerar en unas 14 hs posterior a la aplicación.

Transcurridas 24hs, procedemos a realizar los trabajos de pintura epoxi que delimitarán con diferentes colores los pasillos, rayas y zonas de carga y descarga. Es imprescindible realizar dicho trabajo antes de la cristalización de la resina epoxi previa, ya que de lo contrario la pintura no tendrá una correcta adherencia.

    

Como acabado obtenemos un pavimento de resina epoxi continuo, de alta resistencia a la actividad industrial y con un acabado muy estético.

Destacamos también, que dicho pavimento de resina protegerá el hormigón de filtraciones y su mantenimiento futuro será escaso. Con el paso de muchos años bastará con lijar la superficie y aplicar 1-2 capas de pintura epoxi para tener nuevamente un suelo nuevo e impecable.