Category Archives: Pavimentos Resina

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Pavimentos Resina Epoxi Autonivelante

Pavimentos Resina Epoxi Autonivelante

En nuestra siguiente obra hemos realizado la aplicación de un pavimento de resina epoxi autonivelante a los suelos de la planta de Ekin en Amorebieta, Vizcaya.

Ekin es una de las principales empresas de nuestra zona en su sector y es un placer para nosotros encargarnos habitualmente del mantenimiento de los suelos de sus plantas.

En esta ocasión, hemos desarrollado mantenimiento y aplicación de pavimento de resina epoxi a zonas nuevas en la planta de Amorebieta.

     

Hemos tratado varias zonas de la planta, una zona de almacenaje la cual presentaba un suelo previo de hormigón considerablemente deteriorado por el uso y vertidos, la zona correspondientes a los pasillos, la cual ya tenía previamente un pavimento epoxi el cual hemos mejorado aportando un sistema antideslizante y la zona de máquinas correspondiente a la producción, la cual es siempre la zona más difícil a tratar dadas sus dificultades y el correspondiente estado de los suelos.

     

Cada zona, al ser diferente y tener una base diferente, debemos tratarla con un sistema diferente. Comenzamos con la zona correspondiente al almacenaje. Dicha zona presenta un hormigón no tan deteriorado superficialmente, pero si con una cierto nivel de filtrado de aceites acumulado en sus capas superiores. Para este caso, el acondicionamiento previo ideal es preparar la superficie mediante el desbastado, siendo el mismo llevado a cabo por máquinas desbastadoras conectadas a aspiradoras, las cuales limpiarán y actuarán en la superficie de manera orbital. Al atacar la superficie de manera orbital, las piezas de acero con diamante harán un pulido que removerá algo menos de 1mm de la superficie, dejando la misma limpia y preparada para la aplicación del pavimento epoxi.

     

La siguiente zona es la correspondiente a los pasillos. Dicha zona ya presentaba un pavimento epoxi autonivelante previo, pero con acabado superficial liso. El problema de dicha zona es que con la presencia de aceites en el suelo, propios de la actividad de la empresa, la misma se vuelve algo resbaladiza. La solución para este caso es aplicar un sistema antideslizante multi capa epoxi. Para el acondicionamiento previo, a diferencia de la zona anterior, el pavimento epoxi actual había protegido el suelo de la penetración de los vertidos, entonces nos es suficiente con limpiar la superficie varias ocasiones con una máquina de limpieza y líquido desengrasante. Una vez seca, abriremos el poro del pavimento epoxi actual con una máquina lijadora industrial, que de manera orbital se encarga de rayar la superficie y favorecer a la adherencia del sistema posterior.

     

La última y más complicada zona a preparar, es la que abarca el espacio entre máquinas y producción. Dicha zona, al igual que la primera, tiene un suelo de hormigón, pero en este caso el mismo ha absorbido durante años una cantidad muy elevada de aceite y grasa y su preparación es más laboriosa porque hay que remover a mayor profundidad. Para ello utilizamos nuestra máquina fresadora o escareadora de suelos. La cual, a diferencia de la desbastadora o pulidora, no gira de manera orbital, si no como si fuera un rodillo, similar a las máquinas que retiran el asfalto viejo de las carreteras. Cuenta con piezas de acero y diamante, las cuales se encargarán de retirar un capa de hormigón cercana a a los 5mm de espesor. Se eliminará la capa de hormigón que sea precisa para que nuestro pavimento de resina epoxi se adhiera correctamente.

     

Una vez preparadas las 3 superficies a tratar, el posterior sistema para todas ellas es similar. Comenzamos aplicando 1 capa de imprimación epoxi con espolvoreado de arena de sílice, la cual nos ayudará a la adherencia de la posterior resina epoxi y generará una superficie rugosa que nos permitirá dejar un mayor espesor en cada capa.

     

Tras dejar secar, aplicamos una capa de resina epoxi autonivelante mediante el uso de la llana de dientes, sumado a ello espolvoreamos arena de sílice hasta saturar la resina, creando la base de los suelos con un espesor cercano a los 5 mms. Dicha base es la parte más resistente del suelo y es la encargada de nivelar y rellenar todos los agujeros, juntas y defectos del mismo.

     

A continuación aplicamos una segunda capa de resina epoxi autonivelante, aproximadamente de 2-3 mms de espesor. Dicha capa saturará el pavimento de resina previo, reduciendo la rugosidad que aporta la arena de sílice. El objetivo de esta capa de resina es aportar una mayor resistencia e impermeabilidad a la superficie, así como lograr un suelo correctamente nivelado.

     

Como parte final del pavimento, aplicamos dos capas de pintura epoxi con antideslizante incorporado, la cual dará el acabado a la superficie, aportando al mismo características antideslizantes, impermeabilidad y mayor facilidad a la hora de limpiar la misma. También será la encargada de aportar los colores que delimitarán los pasillos y zona de actividad, aumentando considerablemente la estética de la planta.

     

Como punto final, pintamos todas las rayas que delimitan las zonas, pasillos, salas y pasos de peatones con pintura epoxi, formulada especialmente para señalización en pavimentos interiores.

     

Como resultado final obtenemos un pavimento de resina epoxi autonivelante. Compuesto por unos 7 mms de espesor, con altas propiedades higiénicas, antideslizantes y sobre todo de resistencia y protección a los suelos de la planta. Sumado a ello, la alta estética que nos aporta el acabado epoxi.


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Pintura Epoxi Alimentaria

Pintura Epoxi Alimentaria

En nuestra siguiente obra hemos realizado la aplicación de pintura epoxi alimentaria a un pabellón industrial ubicado en la ciudad de Vitoria, Álava.

Nos encontramos con un pabellón industrial que se va a reformar para el cambio de actividad. El mismo cuenta con una explanada de almacenaje de 800 metros cuadrados y 200 metros cuadrados de cámaras de conservación.

Debido a que la actividad de la nueva empresa va a ser el almacenaje, reparto y distribución de suministros farmacéuticos, uno de los puntos importantes a tener en cuenta es la higiene de los espacios donde se va a desarrollar la actividad.

     

En este caso, uno de los mejores sistemas para cumplir con las normativas alimentarias y de sanidad actuales, es la aplicación de pintura epoxi alimentaria en los suelos de la superficie a trabajar.

     

La pintura epoxi alimentaria, puede presentarse en 2 versiones, pintura epoxi de 2 componentes y base disolvente o pintura epoxi al agua, también de 2 componentes.

     

Ambas pinturas tienen unas propiedades excelentes, similitudes y diferencias; las cuales según la exigencia posterior a la que se someterán, hacen que unas sean más óptimas para un tipo de superficie que las otras.

En nuestro caso, hemos optado por usar ambas pinturas, la pintura epoxi alimentaria base disolvente, y la pintura epoxi al agua alimentaria. Dado que dicha obra nos permite el uso de ambas, este trabajo nos sirve como un claro ejemplo para diferenciar a las mismas y sus propiedades.

     

Manos a la obra, como es habitual comenzamos con el acondicionamiento previo. Para ambas superficies, tanto el suelo que será de la zona de carga y descarga, como los suelos correspondientes a la zona de almacenaje y conserva, el tratamiento previo es el mismo. Comenzamos desbastando ambas superficies, eliminando cuidadosamente todo resto de suciedad, grasa, aceites, etc. Una vez concluida dicha labora, aspiramos todos los suelos y nos garantizamos que el poro se encuentra correctamente abierto para la aplicación de la imprimación.

Aplicamos una capa de imprimación a toda la superficie con imprimación expoxi al agua. Dicha imprimación penetra perfectamente sobre el suelo de hormigón previamente acondicionado, tiene una excelente aceptación con los espacios húmedos y nos servirá de puente de adherencia para la posterior aplicación de la pintura.

     

Una vez seca, procedemos a sellar todas las juntas, grietas y agujeros que presentan los suelos con masilla epoxi. Realizamos también la creación de medias cañas en los perímetros de las cámaras con mortero epoxi. Dicho procedimiento es suma importancia, ya que el mismo proporcionará a los suelos la continuidad precisada para un espacio más higiénico. Normalmente la presencia de juntas y grietas son focos de suciedad que hay que evitar en la industria alimentaria y de salud.

     

Tras dejar secar nuestro tratamiento previo, aplicamos 2 capas de pintura epoxi al agua alimentaria a todos los suelos que conforman las cámaras de almacenaje y conserva. Al tratarse de un espacio que será mantenido con temperatura regulada, principalmente cerrado, su humedad ambiental será mayor y en este caso el epoxi al agua es el sistema ideal para soportar esta actividad. Su resistencia superficial es algo menor que la del epoxi base disolvente, pero al tratarse de una superficie en la cual van a transitar solo personal y transpaletas, es más que suficiente.

    

Para el caso de la superficie restante de la planta, la cual va a ser utilizada para la carga y descarga, optamos por aplicar 2 capas de pintura epoxi alimentaria de base disolvente. La misma tiene una mayor resistencia que el epoxi al agua ante el futuro paso de carretillas elevadoras por encima constantemente y su acabado es también altamente higiénico. Al ser un espacio abierto y grande, el ambiente no tendrá carga de humedad en exceso como era el caso de las cámaras y por ende es el sistema ideal para este tipo de espacios.

   

Como resultado final, obtenemos un pabellón industrial altamente adaptado a las condiciones higiénicas y de salud que exige su actividad, con los mejores sistemas actuales del mercado y contando con una estética considerable.

    

 


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Pavimentos y Suelos para Casas Modernas

Pavimentos y Suelos para Casas Modernas

Uno de los aspectos más importantes en una vivienda sin lugar a dudas es el estado de sus suelos. Los suelos además de ser una pieza importante en la estética de una casa, deben ser resistentes e higiénicos para el desarrollo de la vida cotidiana.

     

Desde hace muchos años han existido numerosos pavimentos y sistemas para revestir los suelos de las viviendas, tales como cerámica, parquet, baldosa, etc. Todos estos sistemas han sido en cierta medida óptimos en algunos aspectos y no aconsejables en otros.

     

Los que son cálidos y acogedores como el caso de la madera, con el paso del tiempo se desprenden, sufren problemas de carcoma, etc. Los que son resistentes como los cerámicos, están llenos de juntas, uniones, diseños antiguos y pueden acumular mayor suciedad.

     

El avance de los productos y tecnología en el rubro de la construcción, nos trae en la actualidad sistemas de pavimentos para suelos con mejores prestaciones y con una estética más moderna. Entre ellos podemos encontrar los pavimentos cementosos acrílicos como el caso del Mircrocemento, pavimentos continuos de resina, pinturas epóxicas, etc.

     

Estos pavimentos, a diferencia de los usados en el pasado, son continuos, altamente higiénicos, versátiles y se los puede combinar y modificar en un sin fin de opciones, siempre al gusto totalmente personalizado. Tanto es así, que no solo los pisos nuevos y modernos se atreven con este tipo de suelos, hasta los caseríos más tradicionales y rústicos están adaptando sus suelos a esta modalidad de pavimentos modernos para casas.

     

Como es el caso de nuestra siguiente obra, donde hemos aplicado un pavimento continuo decorativo a un caserío completo, en sus 2 plantas, abarcando salas, cocina, baños, habitaciones y todos los espacios de la vivienda.

Como es habitual, comenzamos nuestra obra con el acondicionamiento previo de los suelos. Para ello desbastamos toda la superficie de hormigón actual, abriendo el poro y eliminando cualquier resto de suciedad superficial.

     

Tras ello, aspiramos correctamente la superficie y aplicamos 2 capas de imprimación acrílica, la cual nos servirá de puente de adherencia entre el hormigón y el posterior pavimento.

Una vez seca, aplicamos una capa de pavimento cementoso acrílico autonivelante. Dicho pavimento es de formulación propia, combinado con áridos tales como el cemento blanco, arena de sílice, cuarzo, etc. y ligado a resinas acrílicas, obtenemos un pavimento continuo autonivelante, que aportará al suelo una base correctamente nivelada y sin grietas o fisuras gracias a su elevada elasticidad.

     

Dicho pavimento ha corregido todos los desperfectos del suelo alcanzando un espesor de 3 mms aproximadamente. Dejamos secar el mismo 5 días y a continuación lijamos toda la superficie para eliminar cualquier defecto superficial pequeño. Tras ello, aplicamos una capa de resina epoxi autonivelante coloreada.

     

El pavimento epoxi autonivelante aportará al suelo un acabado altamente estético, resistente y planimétrico. Dejamos secar 24 horas más y aplicamos 2 capas de barniz de poliuretano base agua. Para contrastar un poco el elevado brillo de la resina epoxi, aplicamos un barniz con efecto satinado.

     

Como resultado obtenemos un suelo moderno para viviendas, un pavimento continuo sin juntas, altamente estético y resistente y sobre todo muy higiénico y de fácil mantenimiento.

     

En combinación con excelentes acabados en paredes, vigas y pilares de madera y piedra, se mantiene el encanto de un caserío tradicional, con los más novedosos sistemas modernos.


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Microcemento Oficinas Bilbao

Microcemento Oficinas Bilbao

En nuestra siguiente obra hemos realizado la aplicación de Microcemento a unas oficinas en la localidad de Bilbao, provincia de Vizcaya.

Se trata de unas oficinas las cuales también como parte del negocio van a ser un centro de atención de fisioterapia y consulta.  Las mismas cuentan con un espacio sub divido de más de 300 metros cuadrados de superficie en una excelente ubicación de Bilbao.

Dicha oficinas precisaban una reforma completa previo al inicio de una nueva actividad y nuestra empresa ha sido la encargada de realizar los trabajos asociados a los suelos de las mismas mediante el Microcemento.

     

Los suelos anteriores presentaban una baldosa antigua con muchos sectores desprendidos y rotos. Debido a ello, previo a la aplicación del Microcemento, hemos realizado una nivelación de la superficie con nuestro pavimento cementoso a base de resinas acrílicas.

     

Como es habitual, comenzamos con el acondicionamiento previo de la superficie, desbastando toda la baldosa adherida y retirando la que se encontraba desprendida y rota. Tras ello, procedemos a limpiar y aspirar meticulosamente toda la superficie.

     

Una vez lista la superficie, aplicamos 2 capas de imprimación acrílica; un excelente puente de adherencia para la capa de pavimento cementoso posterior. A continuación aplicamos una capa de pavimento cementoso acrílico, el cual actúa como nivelante y aporta una base al suelo de unos 3 mms de espesor.

     

Dicho pavimento cementoso acrílico, a diferencia de una simple pasta niveladora, está formulado con otros áridos adicionales que le aportan mayor resistencia y dureza, así como componentes acrílicos tanto en estado líquido como en polvo, los cuales aportan al pavimento la elasticidad necesaria para realizar una superficie continua sin la presencia de fisuras.

     

El pavimento cementoso acrílico es el mejor sistema de pavimento autonivelante continuo para zonas húmedas o como base niveladora para la posterior aplicación del Microcemento.

Tras dejar secar 48hs la primera capa de pavimento, comenzamos con la aplicación de Microcemento. Aplicamos una capa de Microcemento Base y 2 capas de Microcemento Fino de acabado, dejando secar y lijando bien la superficie entre capa y capa.

En esta ocasión, el color elegido por parte del cliente es un Gris Pizarra, muy oscuro, el cual con la combinación de paredes blancas y las luces apropiadas, crea un espacio altamente estético. Con el fin de personalizar aún más sus suelos, el cliente ha solicitado que resaltemos en exceso las marcas y sombras, logrando así un Microcemento más rústico y basto.

    

Una vez concluida la aplicación de Microcemento, finalizamos los suelos con la aplicación de 2 capas de barniz de poliuretano al agua satinado, el cual le dará protección al Microcemento y resaltará el acabado de los suelos.

Además de la rapidez en la ejecución de la obra, gracias al Microcemento no ha sido necesario retirar una cantidad grande de baldosas, las cuales hubieran ralentizado el proceso y hubieran generado una suciedad ambiental demasiado grave para unos techos y paredes que ya estaban terminados y rematados.

Como resultado final se obtiene un suelo de unos 5 mms de espesor, con una base de pavimento cementoso acrílico altamente resistente y continua; en combinación con el acabado propio del Microcemento y su encanto.


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Pavimento Para Parking

Pavimento Para Parking

En nuestra siguiente obra hemos realizado la aplicación de un pavimento para parking en la ciudad de Vitoria, provincia de Álava.

Son numerosos los sistemas que se pueden aplicar en los suelos de los parkings, desde pinturas epoxi, poliuretano, epoxi al agua, pavimentos de resina epoxi, etc. Sin embargo, la correcta elección del sistema idóneo para cada suelo y su correcta aplicación, garantizarán la durabilidad de cada sistema.

     

Normalmente los parkings o garajes presentan un suelo de hormigón pulido o semi pulido. En muchas ocasiones, nos encontramos parkings donde se ha optado por dejar los suelos sin protección alguna, con el hormigón tal cual ha sido aplicado y con el paso de los años el deterioro del mismo es más que considerable.

     

Sea cual sea la situación, el hormigón de los suelos de los parkings o garajes siempre debe ser protegido, con la finalidad de conservar el mismo creando una capa impermeable que lo proteja y evite que los vertidos penetren en el mismo. Dicho sistema debe ser efectivo, ya que de lo contrario, al poco tiempo ciertas pinturas o pavimentos mal aplicados comenzarán a despegarse parcialmente dejando nuevamente el hormigón desprotegido.

     

Donde se presentan parkings con superficies muy grandes, localizadas en muchos metros cuadrados distribuidos en varias plantas, uno de los sistemas efectivos y económicos es la aplicación de pintura epoxi al agua. La misma es idónea para su adherencia sobre superficies que presentan humedad, es un excelente puente de adherencia sobre el hormigón y la aplicación de dicha pintura puede ser llevada a cabo tanto de manera transparente como coloreada con el color deseado. En cualquiera de los sistemas destinados para proteger el suelo, la mayor parte del éxito dependerá del acondicionamiento previo.

     

Un correcto acondicionamiento previo de la superficie, con desbastado de la misma y aspirado, más una correcta imprimación y estudio de la humedad del suelo, nos garantizarán que las siguientes capas queden bien adheridas. Otro sistema muy usado es la pintura, tanto de poliuretano, como epoxi. En nuestra empresa, para trabajos en interiores siempre priorizamos el uso del epoxi, ya que en la actualidad es probablemente al resina más resistente a nivel superficial. Con una correcto acondicionamiento previo, imprimación y un espesor de al menos 1mm proporcionado por 3 capas consistentes de pintura epoxi mediante rodillo, podemos considerar la aplicación de pintura epoxi como otro sistema idóneo para los suelos de los parkings y garajes.

     

Cuando nos encontramos con un suelo el cual presenta un hormigón dañado superficialmente o con muchas marcas, la opción de mayor efectividad para el suelo de un parking es el pavimento de resina epoxi. Tras el acondicionamiento previo habitual, la imprimación epoxi, el sellado de juntas y una capa de resina epoxi aplicada a llana, obtenemos un pavimento epoxi con un espesor cercano a los 3mms. Dicho pavimento, tendrá una resistencia muy superior a los sistemas previamente mencionados y su durabilidad con el paso de los años será mucho mayor.

     

En la obra correspondiente al parking de Vitoria citado en este post, hemos llevado a cabo la aplicación de un pavimento epoxi ideal para parkings y garajes. Previamente hemos desbastado y aspirado la superficie, hemos aplicado una capa de imprimación epoxi con áridos y 2 capas de resina epoxi. Como resultado obtenemos un suelo completamente protegido, continuo y con una alta resistencia, conservando la estética propia de dicho material.

     


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Suelo Epoxi Autonivelante en Vizcaya

Suelo Epoxi Autonivelante en Vizcaya

En nuestra siguiente obra hemos realizado la aplicación de un Suelo Epoxi Autonivelante en Vizcaya, en la localidad de Amorebieta-etxano, en la planta industrial de la empresa Ekin.

Dicha empresa dispone de varios sectores dentro de su planta industrial y en esta ocasión hemos realizado la aplicación de un pavimento epoxi  a los suelos que abarcan la ampliación de sala blanca y baños.

En el caso de los baños, nos encontramos con un suelo de baldosa o plaqueta, algo antiguo y parcialmente desgastado, el cual como principal inconveniente presenta la falta de adherencia cuando se moja o los operarios tienen restos de aceite y grasa en su calzado. En el caso del sector de ampliación de la sala, nos encontramos con un suelo de hormigón viejo, con ciertos signos considerables de grasa y aceite absorbidos.

    

Para ambas superficies el acondicionamiento previo es similar, comenzamos desbastando la superficie mediante una desbastadora o pulidora orbital, la cual gracias a sus discos metálicos diamantados, obtenemos una limpieza en seco total de la superficie, así como la apertura del poro superficial para posterior excelente adherencia.

     

Una vez desbastada y aspirada meticulosamente toda la superficie, procedemos a aplicar una capa de imprimación epoxi con espolvoreo de áridos, con el fin de obtener una superficie de excelente agarre para la capa posterior. Los áridos espolvoreados sobre la imprimación generan entre si espacios que nos permitirán dejar una capa más gruesa de resina en nuestra siguiente mano.

     

Una vez seca la imprimación, aplicamos una capa de resina epoxi autonivelante mediante el uso de la llana, la cual aportará al suelo un espesor aproximado de 3 o 4 mm. Dicha capa corrige todos los defectos principales de la superficie, aportando nivelación y resistencia al suelo.

     

Transcurridas 24 horas de secado, nos encargamos de sellar con masilla epoxi las grietas o fisuras restantes que se hayan generado tras absorberse la capa de resina epoxi previa. Tras ello, lijamos y aspiramos la superficie asegurándonos que la misma se encuentra en óptimo estado para la aplicación final de pintura epoxi.

     

Como terminación aplicamos 2 capas de pintura epoxi, dejando 24 horas de secado entre si, con el fin de aportar al suelo el acabado final. Para el caso de los baños, optamos por colorear previamente la capa de resina epoxi y aplicar un tratamiento antideslizante como acabado para evitar futuros resbalones.

     

En el caso del suelo principal de la planta, debido a las altas exigencias de higiene que precisa la superficie, optamos por adicionar 2 capas de pintura epoxi, a lo que ya era la capa de pavimento epoxi autonivelante existente.

     

En otras ocasiones y exigencias, basta con colorear la primera capa de epoxi autonivelante del color deseado con el fin de usar la misma como acabado de la superficie. Ambas opciones son excelentes sistemas y aportan al suelo una protección completa de manera duradera.

     


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Pavimentos Epoxi para Naves Industriales

Pavimentos Epoxi para Naves Industriales

En nuestra siguiente obra hemos realizado la aplicación de Pavimentos Epoxi para Naves Industriales en los suelos de una planta industrial ubicada en la provincia de Guipuzcoa.

Se trata de una planta industrial con mucha actividad e historia en nuestra provincia, con más de 40 años de actividad en su sector, la cual conlleva a ser un plazo más que considerable para la rehabilitación de sus suelos.

     

La actividad de dicha empresa genera vertidos de grasa y aceites frecuentemente en los suelos de la planta. Al tener un suelo de hormigón virgen, esos vertidos han ido penetrando en el hormigón año tras año, lo que genera que su tratamiento en la actualidad sea bastante complicado y se precise de maquinaria especial para el mismo.

     

Los suelos de algunas zonas de almacenaje y pasillos presentan un hormigón regular y bastante liso. En dicho caso, usaremos una máquina desbastadora, que eliminará la grasa y el aceite del suelo mediante la acción orbital de sus segmentos diamantados. Este sistema se usa para preparar superficies emitiendo un daño menor en las mismas, los cuales serán más fáciles de emparejar posteriormente.

     

Sin embargo, en los suelos de la zonas de producción, nos encontramos con un hormigón más dañado y con una mayor concentración de grasa y aceite adheridos. En este caso, es preciso usar un máquina fresadora, que tras diversas pasadas por la misma superficie, logrará eliminar todo tipo de grasa. Dicho sistema es mucho más agresivo que el anterior y la zona tratada con la fresadora deberá recibir un nivelado previo para emparejar los defectos generador por la maquinaria.

     

Una vez preparadas las superficies, exentas de grasa, aceite y polvo, procedemos a aplicar 2 manos de imprimación epoxi sobre el hormigón. Una primera capa, algo más diluida para que penetre y una segunda capa menos diluida con el fin de que permanezca en la superficie, mientras espolvoreamos los primeros granos de arena de sílice. El espolvoreo de dicha arena en la imprimación epoxi, nos ayudará a fijar una mayor cantidad de resina epoxi en la posterior capa que aplicaremos.

     

Tras dejar secar la imprimación epoxi durante 24 horas, comenzamos a nivelar los suelos que han sido más dañados por la acción de la fresadora. Para ello aplicamos una capa de resina epoxi mediante el uso de la llana y espolvoreamos abundante arena de sílice sobre la misma. El espolvoreo de áridos aportará espesor y resistencia a la base del suelo, siendo un combinación con la resina epoxi, uno de los mejores sistemas para la base de cualquier pavimento.

     

En el caso de los suelos que han sido desbastados, al presentar una superficie bastante lisa, procedemos directamente a aplicar la capa de resina epoxi de acabado, también mediante el uso de la llana, alcanzando aproximadamente 3 mms de espesor. En dichos suelos la capa de nivelación previa no es necesaria. La capa de resina epoxi autonivelante aplicada será suficiente para corregir todos los defectos de la superficie y al llevar áridos integrados en su mezcla, tendrá la dureza y resistencia necesaria para soportar la posterior actividad de la empresa.

     

Una vez que hemos procedido a nivelar todos los suelos mediante la aplicación de resina epoxi autonivelante, daremos a los mismos un acabado antideslizante. Dada la actividad de la empresa, es imprescindible que los suelos sean antideslizantes, evitando así accidentes ante la presencia de aceite o vertidos en los mismos. Para ello, vamos aplicar directamente sobre la resina epoxi, dos capas de pintura epoxi, combinada con áridos que darán al suelo el acabado rugoso antideslizante deseado.

     

Aplicamos pintura epoxi de color azul para las zonas de producción y almacenaje y pintura epoxi de color gris para los pasillos. La pintura epoxi puede ser coloreada según el gusto y la preferencia basándonos en la variedad de colores presentes en la carta RAL.

     

Una vez concluida la aplicación de pintura epoxi antideslizante, delimitamos cada zona con el pintado de las rayas, usando también pintura epoxi de color blanco para el desarrollo de las mismas.

     

Como resultado final, obtenemos un pavimento de resina epoxi continuo y antideslizante. El mismo es ideal para las actividades industriales más exigentes y con mayor desgaste de suelos. Su garantía es de 10 años y su mantenimiento es sencillo. Con el paso de los años, bastará con limpiar y lijar la superficie y aplicar 2 capas de pintura epoxi, para tener un suelo prácticamente nuevo, con una apariencia moderna y profesional.

     


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Pavimentos Epoxi Antideslizantes

Pavimentos Epoxi Antideslizantes

En nuestra siguiente obra hemos realizado la aplicación de un pavimento epoxi antideslizante a los suelos de los almacenes y cocinas del hospital de Galdakao, provincia de Vizcaya.

Al tratarse de un hospital y zonas donde se manipulan alimentos, una de las principales exigencias que requieren los suelos es la elevada capacidad higiénica de los mismos, sin renunciar a la resistencia y durabilidad.

     

Para tener un grado elevado de higiene, una de las principales condiciones que debe tener un pavimento es ser continuo, sin juntas, grietas o fisuras que puedan acumular suciedad. Al tratarse de un pavimento de resina epoxi continuo, cumplimos con dicha condición.

     

Otra de las condiciones exigidas es que dicho pavimento sea impermeable, para evitar así que los vertidos penetren en el suelo y se acumulen, generando una zona poco higiénica. Al aplicar como acabado 2 capas de pintura epoxi, protegemos el pavimento y hacemos que el mismo sea impermeable, facilitando las labores de limpieza y evitando que los vertidos penetren en el mismo.

     

La última exigencia que nos supone el suelo, y no por ello menos importante, es que el mismo sea antideslizante. Al tratarse de un suelo que habitualmente estará con humedad o mojado, es importante que los operarios puedan realizar su trabajo con seguridad. Para ello, aportamos un grado de antideslizante a nuestro pavimento.

En conclusión, el mejor pavimento en la actualidad que puede cumplir con dichas exigencias, es el pavimento epoxi antideslizante.

     

Para llevar a cabo la aplicación de dicho pavimento. Comenzamos como es habitual con el acondicionamiento previo del suelo. Procedemos a desbastar el mortero cementoso existente con el fin de eliminar todo resto de suciedad del suelo y abrir el poro.

     

Tras ello aplicamos una capa de imprimación epoxi, la cual será el correcto puente de adherencia entre el mortero cementoso y el posterior pavimento de resina epoxi.

     

Una vez seco, aplicamos una primera capa de resina epoxi mediante el uso de la llana, con espolvoreado de arena de sílice. Dicha capa aportará la base del suelo, la cual le dará resistencia y dureza debido a su espesor.

     

A continuación aplicamos una segunda capa de resina epoxi coloreada y espolvoreamos nuevamente arena de sílice en una menor cantidad, con el fin de mantener en la superficie la rugosidad que le dará al suelo la condición antideslizante.

Una vez seco, lijamos la superficie para suavizar las puntas de la arena y reducir el grado de antideslizante. Tras ello aplicamos 2 capas de pintura epoxi, dando así el acabado superficial al pavimento.

     

Como resultado, obtenemos un pavimento epoxi antideslizante de unos 5-7 mms de espesor, el cual tiene como principales características el ser altamente resistente, higiénico y seguro.


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Pavimento Para Naves Industriales en Guipuzcoa

Pavimento Para Naves Industriales en Guipuzcoa

Una de nuestras especialidades y trabajos que más llevamos a cabo, es la aplicación de pavimentos para naves industriales. En nuestra provincia Guipuzcoa, así como provincias cercanas, tenemos numerosas obras realizadas en naves y plantas industriales.

Existen diversos sistemas y posibilidades a la hora de tener que aplicar un pavimento en el suelo de una nave industrial. Cada sistema se adapta mejor a cada situación y en cada caso deben tomarse muchas variables a considerar.

     

Lo primero a evaluar es el estado del suelo existente en la planta industrial, si el mismo presenta un pavimento antiguo o no, si dicho pavimento está correctamente adherido o parcialmente, si por el contrario se encuentra el hormigón “virgen” sin ningún tipo de pintura para suelos o tratamiento antipolvo superficial. Tras ello se deben evaluar otras condiciones, que determinarán la decisión del pavimento a aplicar; tales como la humedad del ambiente y suelo, la cantidad de grasa o aceite filtrado a lo largo del tiempo, etc.

     

En esta ocasión nos han designado un trabajo de rehabilitación del suelo en una nave industrial ubicada en la localidad de Azpeitia. Debido al desprendimiento parcial de la pintura de poliuretano existente en los pasillos de la planta, así como el desprendimiento parcial del pavimento de resina existente en las entradas y zonas de carga de la planta, es preciso rehabilitar los mismos para conseguir una protección del hormigón y mejorar el aspecto estético, reforzando la adherencia y resistencia de los suelos.

En este caso, a la hora de evaluar la causa que ha llevado a que dicha pintura y pavimento se desprendan parcialmente día a día, hemos identificado claramente que la empresa que ha hecho dichas labores previas de pavimentado y pintado, no ha tenido en cuenta un correcto acondicionamiento previo.

     

Confirmado esto, no es recomendable seguir aplicando pavimentos o pintura sobre el suelo existente, ya que el mismo podría desprenderse nuevamente siendo el caso que la base no está correctamente adherida. La solución en este caso, es desprender por completo el suelo existente y aplicar un nuevo pavimento o pintura.

Para ello, hemos procedido a fresar o escarear la zona que tenía el pavimento de resina hasta retirar el mismo. En las zonas que presentaban pintura, nos ha bastado con pasar la desbastadora para desprender la misma. En el caso del desbastado el daño ocasionado al suelo es menor y por lo tanto dicha superficie puede ser re pintada nuevamente. En el caso de la zona escareada, será preciso aplicar un pavimento autonivelante previo, para sanear el daño ocasiona al levantar el pavimento anterior.

     

Al tratarse de un suelo que ha estado desprotegido durante algunos años de actividad de la planta industrial, el mismo ha sufrido vertidos y filtraciones de aceite considerables. Dichas filtraciones han sido absorbidas por el hormigón y por ende hay que bloquear que dicho aceite vuelva a subir, pudiendo así afectar y desprender también el nuevo pavimento. Para bloquear la subida de dicho aceite, el mejor sistema es la aplicación de un pavimento cementoso acrílico. Su excelente adherencia en suelos con alta cantidad de humedad o con filtraciones, nos servirá como puente de adherencia entre el hormigón y la futura pintura epoxi.

Con la superficie ya preparada, procedemos a aplicar 2 capas de imprimación acrílica, principalmente compuesta por látex. Dicha imprimación es esencial para adherir el posterior pavimento cementoso al hormigón. Una vez seca, aplicamos 2 capas de pavimento cementoso acrílico a todos los suelos. La primera capa actuará de base, la cual corregirá los defectos generados por las máquinas y aportará resistencia y espesor al suelo. La segunda capa de pavimento tiene variaciones en la formulación respecto a la primera, con el fin de actuar como pavimento cementosos autonivelante, dando así un aspecto más liso y continuo a la superficie.

Tras dejar secar el mismo, lijamos y aspiramos la superficie y aplicamos una imprimación epoxi al agua. Dicha imprimación será el puente de adherencia entre el pavimento cementoso y la pintura epoxi de acabado.

     

Por último, aplicamos 2 capas de pintura epoxi del color deseado, obteniendo así el acabado de la superficie. Como resultado, obtenemos un pavimento ideal para naves industriales, el cual destaca por tener una excelente adherencia sobre suelos con adversidades o problemas previos, altamente resistente gracias a su composición y con el acabado estético que aporta la pintura epoxi.

 


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Suelo de Microcemento

Suelo de Microcemento

En nuestra siguiente obra hemos realizado la aplicación de un suelo de Microcemento a una vivienda completa ubicada en las afueras de Bilbao, Vizcaya.

Se trata de una construcción de un chalet nuevo, el cual no dispone de suelo previo y para el desarrollo de su primer suelo han optado por el Microcemento.

     

 

Al tratarse de una vivienda realizada en diversas alturas, en las cuales el salón, habitaciones, cuartos de baño y salas generales están comunicadas por pequeñas escaleras, la continuidad que aporta el Microcemento no se podría obtener con otro sistema.

     

Nos encontramos con un suelo de hormigón semi pulido, el cual presentaba algunos defectos propios de dicho sistema, que afortunadamente corregiremos con las diversas capas de Microcemento.

Como es habitual, comenzamos con el acondicionamiento previo del suelo. Para abrir el poro del hormigón y garantizar la correcta adherencia y eliminación de suciedad superficial, procedemos a desbastar la superficie con una máquina desbastadora.

     

Tras ello aspiramos cuidadosamente toda la superficie de la casa y aplicamos 2 capas de imprimación acrílica, ideal para la posterior adherencia del Microcemento.

A continuación aplicamos una primera capa de Microcemento Base. Dicha capa contiene en su formulación algunos áridos como la arena de sílice, los cuales aportarán mayor resistencia al suelo. Al tratarse de la capa más gruesa, la misma servirá también para recubrir los poros y defectos del hormigón semi pulido.

     

Una vez seca, lijamos la capa base de microcemento y tras aspirar nuevamente procedemos a aplicar 2 capas de Microcemento Fino de acabado, intercalando cada capa con un día de secado, el correspondiente lijado y aspirado.

     

Al tratarse de una formulación desarrollada entre áridos y cemento, en combinación con la resina acrílica, el Microcemento es ideal para recubrir grandes superficies continuas, sin la aparición de grietas o fisuras.

El hecho de que puedan aparecer dichos defectos en el Microcemento, es únicamente debido a dos situaciones:

1- La capa superficial de mortero u hormigón no ha sido correctamente aplicada, presenta grietas considerables, carece de la dureza y firmeza correspondiente, tiene agujeros huecos denominados nidos de abeja por exceso de aire en la mezcla.

2- El Microcemento no ha sido formulado y amasado con la cantidad correspondiente de resina acrílica. Al ser de base agua, en ocasiones dicha resina acrílica suele ser disuelta en exceso con agua y eso generará que la posterior masa de Microcemento no tenga la elasticidad exigida por la superficie.

En el caso de nuestra empresa, además de ser aplicadores, somos fabricantes de Microcemento y diversos productos que usamos para nuestras obras. Eso nos permite conocer a la perfección los aditivos y resinas acrílicas que precisa el Microcemento en su correcta medida. Sumado a ello, nuestro conocimientos en otros materiales y componentes, nos permite mejorar y reforzar dichas formulas. Como resultado trabajamos con un Microcemento de calidad, el cual jamás presentará al cliente un problema de grietas o fisuras en nuestras aplicaciones.

     

Una vez que tenemos la superficie con el Microcemento ya aplicado, procedemos a lijar la misma para quitar las últimas imperfecciones que deja la llana y aspiramos cuidadosamente toda la superficie para optimizarla de cara a la aplicación del barniz final.

Como acabado, aplicamos 2 capas de barniz poliuretano base agua satinado ideal para interiores. Dicho barniz es muy común para exteriores debido a su función de permeabilidad y en dicho caso es ideal también para el Microcemento, ya que permite que el mismo finalice su secado completo durante al menos 2 semanas, a la vez que protege el mismo de cualquier vertido o suciedad, evitando que se ensucie o manche.

     

Como resultado, obtenemos una vivienda con pavimento continuo de Microcemento, que combina la elegancia de dicho sistema, con la higiene y fácil limpieza que conlleva el mismo.