Category Archives: Pavimentos Resina

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Pavimentos Epoxi Antideslizantes

Pavimentos Epoxi Antideslizantes

En nuestra siguiente obra hemos realizado la aplicación de un pavimento epoxi antideslizante a los suelos de los almacenes y cocinas del hospital de Galdakao, provincia de Vizcaya.

Al tratarse de un hospital y zonas donde se manipulan alimentos, una de las principales exigencias que requieren los suelos es la elevada capacidad higiénica de los mismos, sin renunciar a la resistencia y durabilidad.

     

Para tener un grado elevado de higiene, una de las principales condiciones que debe tener un pavimento es ser continuo, sin juntas, grietas o fisuras que puedan acumular suciedad. Al tratarse de un pavimento de resina epoxi continuo, cumplimos con dicha condición.

     

Otra de las condiciones exigidas es que dicho pavimento sea impermeable, para evitar así que los vertidos penetren en el suelo y se acumulen, generando una zona poco higiénica. Al aplicar como acabado 2 capas de pintura epoxi, protegemos el pavimento y hacemos que el mismo sea impermeable, facilitando las labores de limpieza y evitando que los vertidos penetren en el mismo.

     

La última exigencia que nos supone el suelo, y no por ello menos importante, es que el mismo sea antideslizante. Al tratarse de un suelo que habitualmente estará con humedad o mojado, es importante que los operarios puedan realizar su trabajo con seguridad. Para ello, aportamos un grado de antideslizante a nuestro pavimento.

En conclusión, el mejor pavimento en la actualidad que puede cumplir con dichas exigencias, es el pavimento epoxi antideslizante.

     

Para llevar a cabo la aplicación de dicho pavimento. Comenzamos como es habitual con el acondicionamiento previo del suelo. Procedemos a desbastar el mortero cementoso existente con el fin de eliminar todo resto de suciedad del suelo y abrir el poro.

     

Tras ello aplicamos una capa de imprimación epoxi, la cual será el correcto puente de adherencia entre el mortero cementoso y el posterior pavimento de resina epoxi.

     

Una vez seco, aplicamos una primera capa de resina epoxi mediante el uso de la llana, con espolvoreado de arena de sílice. Dicha capa aportará la base del suelo, la cual le dará resistencia y dureza debido a su espesor.

     

A continuación aplicamos una segunda capa de resina epoxi coloreada y espolvoreamos nuevamente arena de sílice en una menor cantidad, con el fin de mantener en la superficie la rugosidad que le dará al suelo la condición antideslizante.

Una vez seco, lijamos la superficie para suavizar las puntas de la arena y reducir el grado de antideslizante. Tras ello aplicamos 2 capas de pintura epoxi, dando así el acabado superficial al pavimento.

     

Como resultado, obtenemos un pavimento epoxi antideslizante de unos 5-7 mms de espesor, el cual tiene como principales características el ser altamente resistente, higiénico y seguro.


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Pavimento Para Naves Industriales en Guipuzcoa

Pavimento Para Naves Industriales en Guipuzcoa

Una de nuestras especialidades y trabajos que más llevamos a cabo, es la aplicación de pavimentos para naves industriales. En nuestra provincia Guipuzcoa, así como provincias cercanas, tenemos numerosas obras realizadas en naves y plantas industriales.

Existen diversos sistemas y posibilidades a la hora de tener que aplicar un pavimento en el suelo de una nave industrial. Cada sistema se adapta mejor a cada situación y en cada caso deben tomarse muchas variables a considerar.

     

Lo primero a evaluar es el estado del suelo existente en la planta industrial, si el mismo presenta un pavimento antiguo o no, si dicho pavimento está correctamente adherido o parcialmente, si por el contrario se encuentra el hormigón “virgen” sin ningún tipo de pintura para suelos o tratamiento antipolvo superficial. Tras ello se deben evaluar otras condiciones, que determinarán la decisión del pavimento a aplicar; tales como la humedad del ambiente y suelo, la cantidad de grasa o aceite filtrado a lo largo del tiempo, etc.

     

En esta ocasión nos han designado un trabajo de rehabilitación del suelo en una nave industrial ubicada en la localidad de Azpeitia. Debido al desprendimiento parcial de la pintura de poliuretano existente en los pasillos de la planta, así como el desprendimiento parcial del pavimento de resina existente en las entradas y zonas de carga de la planta, es preciso rehabilitar los mismos para conseguir una protección del hormigón y mejorar el aspecto estético, reforzando la adherencia y resistencia de los suelos.

En este caso, a la hora de evaluar la causa que ha llevado a que dicha pintura y pavimento se desprendan parcialmente día a día, hemos identificado claramente que la empresa que ha hecho dichas labores previas de pavimentado y pintado, no ha tenido en cuenta un correcto acondicionamiento previo.

     

Confirmado esto, no es recomendable seguir aplicando pavimentos o pintura sobre el suelo existente, ya que el mismo podría desprenderse nuevamente siendo el caso que la base no está correctamente adherida. La solución en este caso, es desprender por completo el suelo existente y aplicar un nuevo pavimento o pintura.

Para ello, hemos procedido a fresar o escarear la zona que tenía el pavimento de resina hasta retirar el mismo. En las zonas que presentaban pintura, nos ha bastado con pasar la desbastadora para desprender la misma. En el caso del desbastado el daño ocasionado al suelo es menor y por lo tanto dicha superficie puede ser re pintada nuevamente. En el caso de la zona escareada, será preciso aplicar un pavimento autonivelante previo, para sanear el daño ocasiona al levantar el pavimento anterior.

     

Al tratarse de un suelo que ha estado desprotegido durante algunos años de actividad de la planta industrial, el mismo ha sufrido vertidos y filtraciones de aceite considerables. Dichas filtraciones han sido absorbidas por el hormigón y por ende hay que bloquear que dicho aceite vuelva a subir, pudiendo así afectar y desprender también el nuevo pavimento. Para bloquear la subida de dicho aceite, el mejor sistema es la aplicación de un pavimento cementoso acrílico. Su excelente adherencia en suelos con alta cantidad de humedad o con filtraciones, nos servirá como puente de adherencia entre el hormigón y la futura pintura epoxi.

Con la superficie ya preparada, procedemos a aplicar 2 capas de imprimación acrílica, principalmente compuesta por látex. Dicha imprimación es esencial para adherir el posterior pavimento cementoso al hormigón. Una vez seca, aplicamos 2 capas de pavimento cementoso acrílico a todos los suelos. La primera capa actuará de base, la cual corregirá los defectos generados por las máquinas y aportará resistencia y espesor al suelo. La segunda capa de pavimento tiene variaciones en la formulación respecto a la primera, con el fin de actuar como pavimento cementosos autonivelante, dando así un aspecto más liso y continuo a la superficie.

Tras dejar secar el mismo, lijamos y aspiramos la superficie y aplicamos una imprimación epoxi al agua. Dicha imprimación será el puente de adherencia entre el pavimento cementoso y la pintura epoxi de acabado.

     

Por último, aplicamos 2 capas de pintura epoxi del color deseado, obteniendo así el acabado de la superficie. Como resultado, obtenemos un pavimento ideal para naves industriales, el cual destaca por tener una excelente adherencia sobre suelos con adversidades o problemas previos, altamente resistente gracias a su composición y con el acabado estético que aporta la pintura epoxi.

 


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Suelo de Microcemento

Suelo de Microcemento

En nuestra siguiente obra hemos realizado la aplicación de un suelo de Microcemento a una vivienda completa ubicada en las afueras de Bilbao, Vizcaya.

Se trata de una construcción de un chalet nuevo, el cual no dispone de suelo previo y para el desarrollo de su primer suelo han optado por el Microcemento.

     

 

Al tratarse de una vivienda realizada en diversas alturas, en las cuales el salón, habitaciones, cuartos de baño y salas generales están comunicadas por pequeñas escaleras, la continuidad que aporta el Microcemento no se podría obtener con otro sistema.

     

Nos encontramos con un suelo de hormigón semi pulido, el cual presentaba algunos defectos propios de dicho sistema, que afortunadamente corregiremos con las diversas capas de Microcemento.

Como es habitual, comenzamos con el acondicionamiento previo del suelo. Para abrir el poro del hormigón y garantizar la correcta adherencia y eliminación de suciedad superficial, procedemos a desbastar la superficie con una máquina desbastadora.

     

Tras ello aspiramos cuidadosamente toda la superficie de la casa y aplicamos 2 capas de imprimación acrílica, ideal para la posterior adherencia del Microcemento.

A continuación aplicamos una primera capa de Microcemento Base. Dicha capa contiene en su formulación algunos áridos como la arena de sílice, los cuales aportarán mayor resistencia al suelo. Al tratarse de la capa más gruesa, la misma servirá también para recubrir los poros y defectos del hormigón semi pulido.

     

Una vez seca, lijamos la capa base de microcemento y tras aspirar nuevamente procedemos a aplicar 2 capas de Microcemento Fino de acabado, intercalando cada capa con un día de secado, el correspondiente lijado y aspirado.

     

Al tratarse de una formulación desarrollada entre áridos y cemento, en combinación con la resina acrílica, el Microcemento es ideal para recubrir grandes superficies continuas, sin la aparición de grietas o fisuras.

El hecho de que puedan aparecer dichos defectos en el Microcemento, es únicamente debido a dos situaciones:

1- La capa superficial de mortero u hormigón no ha sido correctamente aplicada, presenta grietas considerables, carece de la dureza y firmeza correspondiente, tiene agujeros huecos denominados nidos de abeja por exceso de aire en la mezcla.

2- El Microcemento no ha sido formulado y amasado con la cantidad correspondiente de resina acrílica. Al ser de base agua, en ocasiones dicha resina acrílica suele ser disuelta en exceso con agua y eso generará que la posterior masa de Microcemento no tenga la elasticidad exigida por la superficie.

En el caso de nuestra empresa, además de ser aplicadores, somos fabricantes de Microcemento y diversos productos que usamos para nuestras obras. Eso nos permite conocer a la perfección los aditivos y resinas acrílicas que precisa el Microcemento en su correcta medida. Sumado a ello, nuestro conocimientos en otros materiales y componentes, nos permite mejorar y reforzar dichas formulas. Como resultado trabajamos con un Microcemento de calidad, el cual jamás presentará al cliente un problema de grietas o fisuras en nuestras aplicaciones.

     

Una vez que tenemos la superficie con el Microcemento ya aplicado, procedemos a lijar la misma para quitar las últimas imperfecciones que deja la llana y aspiramos cuidadosamente toda la superficie para optimizarla de cara a la aplicación del barniz final.

Como acabado, aplicamos 2 capas de barniz poliuretano base agua satinado ideal para interiores. Dicho barniz es muy común para exteriores debido a su función de permeabilidad y en dicho caso es ideal también para el Microcemento, ya que permite que el mismo finalice su secado completo durante al menos 2 semanas, a la vez que protege el mismo de cualquier vertido o suciedad, evitando que se ensucie o manche.

     

Como resultado, obtenemos una vivienda con pavimento continuo de Microcemento, que combina la elegancia de dicho sistema, con la higiene y fácil limpieza que conlleva el mismo.


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Pavimento Continuo Decorativo

Pavimento Continuo Decorativo

En nuestra siguiente obra hemos llevado a cabo la aplicación de un Pavimento Continuo Decorativo de resina epoxi a los suelos de una vivienda completa en Bayona, Francia.

Los pavimentos decorativos continuos son una excelente opción a la hora de llevar a cabo el acabado de los suelos en viviendas, locales, oficinas, museos, etc. gracias a su estética agradable y moderna y su fácil limpieza, lo que aporta un alto grado de higiene al lugar.

     

Existen diversos sistemas de pavimentos decorativos continuos, como es el caso del Microcemento, Epoxi, Cementosos, Hormigón Pulido, etc. que en base a cada situación se suelen emplear con mayor frecuencia en ciertos espacios.

En este caso, si bien el pavimento de epoxi suele ser más usado para el desarrollo de suelos en la industria, el hecho de usarlo en una vivienda es una decisión más que acertada.

     

Un pavimento continuo de resina epoxi aventaja a los demás sistemas en muchos puntos. En comparativa con el Microcemento, el pavimento epoxi es mucho más duro y resistente al paso del tiempo, su aplicación es más rápida y su acabado siempre es más liso, no solo superficialmente, también planimétricamente. En comparativa con el hormigón pulido, es mucho más estético, variable en colores, cálido y con acabado más regular. En comparación con el resto de pavimentos decorativos cementosos o niveladoras las ventajas del pavimento epoxi son superiores en todos los puntos.

     

Por destacar alguno de ellos, los pavimentos cementosos o niveladoras son menos resistentes, tienen menor capacidad autonivelante, lo que supone más imperfecciones y en numerosas ocasiones se fisuran y agrietan con el paso del tiempo, problemas que no encontraremos en el caso de los pavimentos decorativos continuos de resina epoxi.

     

Una de las cuestiones que siempre ha alejado al pavimento epoxi de los suelos de las viviendas es su acabado demasiado industrial, pero eso no tiene porque ser así. Existen diversas opciones de acabarlo y mejorar su apariencia final. Los tonos y colores se pueden definir con acabados en pinturas o esmaltes y el brillo excesivo del epoxi se regula al gusto con barnices transparentes satinados o mate. De este modo, tendremos el acabado deseado, conservando todas las excelentes condiciones que nos aportan los pavimentos epoxi.

     

Centrándonos en la aplicación, hemos comenzado el tratamiento del suelo como es habitual con el acondicionamiento previo. Para ello hemos procedido a desbastar la superficie de hormigón con el fin de abrir el poro y eliminar los restos de suciedad. Tras ello aspiramos correctamente toda la superficie.

Una vez lista, procedimos a aplicar una capa de imprimación epoxi. Al tratarse de una superficie exenta de humedad, hemos usado una imprimación epoxi base disolvente. Cuando la superficie que nos encontramos presenta humedad, en dicho paso se usa una imprimación epoxi al agua, que actúa como puente de adherencia entre el hormigón y el posterior pavimento epoxi. Este punto es fundamental a  tener en cuenta si queremos que el posterior pavimento epoxi se adhiera correctamente al suelo, sin desprendimientos futuros.

     

Una vez seca la imprimación epoxi, aplicamos una capa de resina epoxi autonivelante coloreada, mediante el uso de la llana, alcanzando un espesor de 3-4 mms, el cual en este caso ha sido suficiente para corregir y nivelar todos los defectos del suelo previo.

Con la superficie nivelada y continua, procedimos a aplicar 2 capas de pintura epoxi en la tonalidad deseada, en este caso color blanco hueso. Dicha pintura aportará al pavimento continuo un aspecto perfecto, corrigiendo las pequeñas marcas que deja la llana y el rodillo de púas.

     

Tras ello, tenemos una superficie continua, regular y con un excelente acabado, pero precisa la protección final y la corrección del brillo al gusto. Para ello, aplicamos 3 capas de barniz poliuretano satinado. Dicho barniz crea una capa de protección sobre el pavimento, evitando así que cualquier vertido o suciedad alcance en algún momento el pavimento y manche o dañe el mismo.

Su resistencia es excelente, su limpieza es sencilla y su acabado satinado aporta al pavimento continuo epoxi una estética elevada y totalmente adaptada y agradable para una vivienda.

Es seguramente un suelo que pasará de generación en generación!!!


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Aplicación Pintura Epoxi en Vizcaya

Aplicación Pintura Epoxi en Vizcaya

Continuando con la reforma de una nave industrial en Zamudio, hemos procedido a realizar  la aplicación pintura epoxi en el suelo de dicha nave.

     

Anteriormente hemos realizado diversos trabajos tales como la aplicación de pintura intumescente a vigas, estructura y pared metálica, aplicación de corcho proyectado a paredes, colocación de pladur ignífugo y pintura plástica y vigas, paredes y estructura.

Para finalizar nuestro trabajo y con la reforma prácticamente concluida, hemos tratado el suelo con pintura epoxi, previamente nivelado con pavimento de resina epoxi y pavimento cementoso de resinas acrílicas. Hacemos una comparación del estado de la planta industrial antes de la reforma y después de la misma.

    

 

Como es habitual, comenzamos el tratamiento del suelo con el acondicionamiento previo. Para ello procedemos a desbastar el mismo hasta eliminar todo rastro de grasa, aceite y suciedad superficial. Con ello, conseguimos abrir el poro tanto en el pavimento epoxi antiguo, como en la superficie de hormigón.

     

Posteriormente aplicamos 2 capas de imprimación epoxi sobre la superficie que presenta pavimento epoxi y dos capas de imprimación acrílica sobre la superficie de hormigón. Debido a las diferentes características de cada suelo, es recomendable realizar un tratamiento diferente en cada caso, hasta el punto donde se aplican las últimas capas, donde se usará pintura epoxi para ambas superficies.

     

Una vez seca la imprimación, procedemos a aplicar 2 capas de un pavimento cementoso de resinas acrílicas sobre la superficie de hormigón, hasta nivelar la misma. Dicho pavimento es de formulación propia; y en combinación con áridos y resinas acrílicas elásticas, se convierte en un pavimento ideal para adherir sobre superficies húmedas, nivelar y cuenta con una resistencia extraordinaria, muy similar a la que puede presentar cualquier pavimento de resina y siendo altamente superior a otros sistemas como puede ser la pasta niveladora.

     

En la superficie que presenta el antiguo pavimento de resina epoxi, tras verificar que el mismo se encuentra correctamente adherido al suelo, procedemos a aplicar una nueva capa de resina epoxi autonivelante, con el fin de nivelar el suelo, aportar resistencia y tapar todo tipo de daños y desperfectos.

     

Tras dejar secar ambos pavimentos, aplicamos 3 capas de pintura epoxi al suelo, dándole así un acabado altamente estético, resistente, continuo e higiénico. Otra gran ventaja de este sistema, es que el mantenimiento con el paso de los años será escaso, al tener ya unos excelentes pavimentos de base, bastará con reforzar la superficie con alguna capa de pintura epoxi extra, siendo la misma mucho menos costosa y de rápida aplicación.

     


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Pavimento Para Industria Alimentaria

Pavimento Para Industria Alimentaria

En nuestra siguiente obra hemos realizado la aplicación de un Pavimento Para Industria Alimentaria en una ganadería ubicada en el Valle de Baztán, perteneciente a la Comunidad de Navarra.

Nos encontramos con un novedoso sistema de ordeño rotativo de vacas exterior creado por la empresa DeLaval. Según indica la empresa creadora de dicho sistema, la sala de ordeño rotativa es un concepto de probada eficacia. Las salas de ordeño rotativas son salas de ordeño eficaces para las explotaciones lecheras que requieren un alto rendimiento de las vacas por hora. Las vacas están muy tranquilas y la rutina de ordeño es la misma todos los días para cada una de las vacas.

    

Para ello, se diseña y lleva  a cabo una estructura rotativa de hormigón donde se ubican las vacas, una zona inferior donde se instalan las máquinas y motores que hacer rotar dicha estructura y una zona exterior también de hormigón donde el ganadero lleva a cabo y controla la actividad.

    

Una vez lista la estructura y suelos, es preciso aplicar sobre los mismos un pavimento óptimo para la industria alimentaria. Dicho pavimento además de ser resistente y duradero, debe ser higiénico y de fácil limpieza. Para ello optamos por aplicar un pavimento cementoso de resinas acrílicas.

    

Al tratarse de un pavimento de base agua, nos aseguramos su correcta adherencia sobre el húmedo hormigón de la zona a tratar y en combinación con la formulación de áridos, cementos y resinas acrílicas, alcanzamos la resistencia exigida para la actividad.

    

Para la aplicación del mismo, comenzamos con el acondicionamiento previo de la superficie. Tras un lijado del suelo, procedemos a limpiar el mismo y a aplicar dos capas de imprimación acrílica que nos servirán como puente de adherencia entre el hormigón y el pavimento cementoso acrílico.

    

A continuación aplicamos una primera capa de pavimento mediante el uso de la llana, con espolvoreado de áridos con el fin de nivelar los suelos, sellar los poros y obtener así la base de nuestro suelo, obteniendo los primeros 3 mms de espesor aproximadamente, que serán la parte más resistente y dura del tratamiento.

Una vez seca, aplicamos una segunda capa de pavimento cementoso acrílico de menor espesor, también con espolvoreado de áridos, para corregir y nivelar los defectos menores y de ese modo obtener en esta segunda estancia ya un pavimento continuo y nivelado.

    

Posteriormente, procedemos a aplicar 3 capas de pintura acrílica coloreada en 3 manos diferentes, formulada especialmente para adherirse al pavimento acrílico y sobre todo para proteger e impermeabilizar el mismo. Dicha pintura presenta la peculiaridad también de soportar con creces los lavados a presión de agua y la acumulación constante de la misma, sin dañarse, ablandarse o desprenderse. Dicha formulación es utilizada habitualmente también para los suelos de los alrededores de piscinas exteriores.

    

Concluido el tratamiento, obtenemos un pavimento continuo ideal para la industria alimentaria, de unos 5 mms de espesor, caracterizado por su alta resistencia y dureza, su elevada higiene y su fácil limpieza y mantenimiento.

Con el paso de los años, el futuro mantenimiento del mismo bastará con reforzar la superficie con alguna capa de pintura acrílica extra, que renueve el acabado superficial, ya que la base permanecerá intacta y correctamente adherida al hormigón por décadas.

A continuación compartimos un vídeo de dicha estructura en pleno funcionamiento. Sin lugar a dudas, una grata experiencia que nos enseña como van avanzando día a día las técnicas ganaderas gracias a la tecnología y los avances en la industria química.

 


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Pavimento de Microcemento en Parque Ecológico de Plaiaundi Guipuzcoa

Pavimento de Microcemento en Parque Ecológico de Plaiaundi Guipuzcoa

En nuestra siguiente obra hemos realizado la aplicación de un Pavimento de Microcemento en Parque Ecológico de Plaiaundi Guipuzcoa.

El Parque Ecológico de Plaiaundi forma parte de la bahía de Txingudi, un espacio natural de reconocido valor ecológico tanto por ser el mejor ejemplo de medio marismeño existente en Gipuzkoa como por su privilegiada situación para que diversas aves migratorias fijen ahí su zona de refugio. Es un espacio que recomendamos visitar si tiene pensada una salida familiar y agradable por Guipuzcoa.

    

Recientemente se ha llevado a cabo una obra de remodelación general en dicho centro y entre ello se han realizado tareas de mejoras en el suelo de la explanada principal; tales como la instalación de calefacción mediante suelo radiante. Eso implica una serie de cambios en el suelo, los cuales han sido asignados a nuestra empresa.

Como empresa especializada en todo tipo de pavimentos, nos hemos encargado en esta ocasión de aplicar la capa de mortero de recrecido y el acabado de Microcemento sobre el suelo de las instalaciones.

Partiendo desde un suelo de hormigón, comenzamos con su preparación mediante el acondicionamiento previo. Para ello procedemos a desbastar todo el suelo mediante el uso de desbastadoras pulidoras con el fin de abrir el poro del hormigón y obtener así una excelente adherencia.

    

A continuación aplicamos 2 capas de un promotor de adherencia formulado principalmente con resinas elásticas, que sumado al espolvoreado de áridos, proporcionan una superficie óptima para adherir prácticamente cualquier tratamiento sobre el hormigón.

    

En la siguiente etapa, los instaladores de suelo radiante se encargaron de realizar dicha tarea. Una vez colocado el suelo radiante, nuestra empresa se ha encargado de proyectar un recrecido de 6 cm de espesor que cubriendo toda la lámina, aportará la base del suelo.

Existen muchas empresas dedicadas a la proyección de mortero de recrecido, pero en Kemag consideramos que dicha labor debe ser realizada por el mismo gremio que dará el acabado del suelo o al menos bajo el control y supervisión del mismo. Un mortero de recrecido formulado con aditivos y resinas elásticas y en mano de profesionales, proporcionará al suelo una superficie óptima para el Microcemento y cualquier otro acabado.

    

Una vez seco, nos encargamos de preparar la superficie y aplicar el pavimento de Microcemento. Disponemos de una amplia experiencia en la aplicación de Microcemento y os invitamos a ver nuestros trabajos realizados, en nuestra categoría de Microcementohttps://www.kemag.es/category/microcemento/

Tras lijar y aspirar la superficie aplicamos dos capas de imprimación acrílica. Posteriormente damos una primera capa de Microcemento Base que sellará el poro del mortero y será la base para el Microcemento de acabado.

    

Una vez seca, repetimos los trabajos de lijado y aspirado habituales entre capa y capa, y aplicamos una capa de Microcemento de acabado, que nivelará y alisará la superficie.

    

Tras la misma, revisamos al detalle los defectos más pequeños y aplicamos la capa final de Microcemento de acabado fino.

    

Una vez concluida la aplicación total del pavimento de Microcemento, solo nos queda lijar revisando al detalle toda la superficie y aplicar 3 manos de barniz de poliuretano al agua, con acabado mate, que proporcionará al suelo durabilidad, resistencia y protección.

     

El secado final del Microcemento concluirá aproximadamente 15 días después desde la aplicación de la última capa, los que irá permitiendo que poco a poco se vayan eliminando las humedades que generan sombras y diversidad de tonos, hasta alcanzar la apariencia habitual del Microcemento.

    

Como resultado obtenemos un nuevo suelo, que tras mejoras en materia de calefacción y consumo, también ofrecerá a sus visitantes un ambiente más acogedor gracias al acabado en Microcemento.

      

 

 


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Pavimento de Resina Epoxi en Arrigorriaga Vizcaya

Pavimento de Resina Epoxi en Arrigorriaga Vizcaya

En nuestra siguiente obra hemos realizado la aplicación de un pavimento de resina epoxi en un taller ubicado en la localidad de Arrigorriaga, provincia de Vizcaya.

Nos encontramos con un suelo de hormigón altamente dañado por la actividad industrial llevada a cabo durante muchos años sobre el mismo. Al no presentar protección alguna, el hormigón ha filtrado parte del aceite y grasa que se ha derramado sobre él. Es por ello que uno de los puntos más importantes de cara a aplicación del pavimento de resina, es tener un buen acondicionamiento previo.

    

Para ello, hemos procedido a desbastar toda la superficie hasta eliminar la mayoría de los restos de aceite y grasa filtrados y abrir el poro, con el fin de conseguir un perfecta adherencia de la imprimación.

A continuación hemos aplicado una capa de imprimación epoxi al agua, que actuará como puente de adherencia entre el hormigón y el pavimento de resina epoxi. Sumado a ello, dicha imprimación se encargará de sellar el poro del hormigón impermeabilizando el mismo y actuará también como sistema anti polvo.

    

Una vez seca la imprimación epoxi al agua, dependiendo de la época del año y la humedad del ambiente variará entre 24-48hs, procedemos a aplicar una capa de resina epoxi coloreada de unos 3 mms de espesor mediante el uso de la llana. Acompañamos dicha aplicación con la corrección del rodillo de púas que se encargará de des airear el pavimento para evitar la aparición de burbujas.

    

La actuación del rodillo de púas es fundamental para eliminar el aire que queda encerrado en el momento de la preparación de la masa, siendo imprescindible en todos los pavimentos de resina con más de 1 mm de espesor, aplicados en una sola capa. Además de ello, ayuda notablemente a eliminar las marcas generadas por la llana. Si bien la resina epoxi es un material autonivelante, el rodillo de púas se encargará de alcanzar un pavimento continuo y nivelado.

La resina epoxi suele cristalizar y alcanzar el máximo de dureza en unas 72 hs  posteriores a la activación, pero el tránsito liviano sobre la misma se puede considerar en unas 14 hs posterior a la aplicación.

Transcurridas 24hs, procedemos a realizar los trabajos de pintura epoxi que delimitarán con diferentes colores los pasillos, rayas y zonas de carga y descarga. Es imprescindible realizar dicho trabajo antes de la cristalización de la resina epoxi previa, ya que de lo contrario la pintura no tendrá una correcta adherencia.

    

Como acabado obtenemos un pavimento de resina epoxi continuo, de alta resistencia a la actividad industrial y con un acabado muy estético.

Destacamos también, que dicho pavimento de resina protegerá el hormigón de filtraciones y su mantenimiento futuro será escaso. Con el paso de muchos años bastará con lijar la superficie y aplicar 1-2 capas de pintura epoxi para tener nuevamente un suelo nuevo e impecable.

 


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Pavimento Continuo en Parque Infantil

Pavimento Continuo en Parque Infantil

En nuestra siguiente obra hemos realizado la aplicación de un pavimento continuo a un parque infantil en los exteriores de un colegio ubicado en Donostia San Sebastián.

Al tratarse de la rehabilitación de un parque infantil, uno de los aspectos más importantes en este caso es la seguridad que aportará el suelo a los niños que jugarán sobre el mismo. Para ello, uno de los mejores sistemas son los pavimentos continuos de caucho o de corcho molido.

    

Si bien la gran mayoría de los parques infantiles están hechos con caucho de goma, en Kemag consideramos que el corcho molido, dada su densidad y peso, es una mejor opción para la creación de suelos para parques infantiles. Al tratarse también de un sistema que se aplica de manera continua, se evitan las juntas creadas por las láminas de corcho y de ese modo obtenemos un suelo más limpio e higiénico.

    

El corcho molido, que es el mismo material usado para la aplicación de corcho proyectado, en combinación con las resinas acrílicas que conforman la mezcla, nos permiten desarrollar un pavimento continuo de gran espesor, resistencia y amortización a los golpes.

     

Como es habitual, comenzamos preparando la superficie a recubrir, desbastando la misma con una máquina orbital que se encarga de abrir el poro de la superficie. A continuación aplicamos 2 capas de imprimación acrílica, que actuarán como sistema antipolvo y aportarán la correcta adherencia del pavimento de corcho.

Aplicamos 3 capas de pavimento de corcho de unos 20 mms de espesor, alcanzando aproximadamente unos 60 mms de espesor finales. Para ello, formulamos la mezcla con 2 tipos de grosores de corcho, resinas acrílicas y pigmento del color deseado. Una vez unificados los componentes, extendemos los mismos mediante el uso de una llana.

     

Tras dejar secar, aplicamos 3 capas de resina acrílica coloreada que sellará los poros y dará una total fijación e impermeabilidad al corcho.

Como resultado, obtenemos un pavimento de corcho continuo ideal para exteriores, debido a su gran elasticidad e impermeabilidad; e ideal para la actividad de recreo de los niños gracias a su elevada amortiguación a los golpes y limpieza al no presentar juntas.

 


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Pavimento Resina Epoxi Antideslizante

Pavimento Resina Epoxi Antideslizante

En nuestra siguiente obra hemos realizado la aplicación de un pavimento de resina epoxi antideslizante en la localidad de Oiartzun, provincia de Guipúzcoa.

Nos encontramos con un taller de carpintería que tras encarar una reforma completa, presentaba un suelo de hormigón pulido desprotegido. El mismo, no disponía como acabado de ningún sistema antipolvo, pavimento o pintura, que protegiera dicho suelo de la actividad industrial.

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Aplicar algún sistema de protección sobre suelos de hormigón vírgenes es una de las decisiones oportunas que se deben tomar antes de comenzar con la actividad industrial. Un suelo que ha sido protegido de vertidos de grasa, aceites u otros a tiempo, será en el futuro un suelo más fácil de mantener.

Comenzamos como es habitual con el acondicionamiento previo del suelo. Para ello procedemos a desbastar toda la superficie con el fin de abrir el poro del hormigón y tener una buena adherencia del pavimento a aplicar.

Una vez desbastado y aspirado, procedemos a aplicar 2 capas de imprimación acrílica, que además actuar como sistema anti polvo, será el puente de adherencia ideal entre el hormigón y el pavimento de resina antideslizante.

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A continuación aplicamos una capa de pavimento cementoso acrílico con proyección de arena de sílice. Dicho pavimento de resinas acrílicas, se aplica mediante el uso de las llanas en capa gruesa y sumado a los 7 kilos de arena que absorbe por metro cuadrado, obtenemos un pavimento base de unos 3 mms de espesor.

El pavimento cementoso acrílico es altamente resistente, tiene una excelente adherencia en espacios húmedos y en combinación con los áridos otorga una superficie antideslizante.

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Debido a que en esta fase el suelo es altamente antideslizante, procedemos a aplicar una capa de resina acrílica que actuará de modo sellador y fijador, reduciendo el efecto antideslizante.

Una vez seco, aplicamos 3 capas de pintura epoxi, realizando un lijado de la superficie entre cada capa hasta alcanzar el acabado antideslizante deseado. El punto de antideslizante siempre depende de la necesidad de cada suelo en base a la actividad que se va a realizar sobre el mismo.

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Al tratarse de un taller de carpintería, el vertido de grasas y aceites será bajo, pero el barrido de la superficie será constante, por este motivo es necesario realizar un pavimento de resina antideslizante de grado bajo.

Como resultado obtenemos un pavimento de resina antideslizante de unos 5 mms de espesor, con una acabado de resina epoxi sobre áridos, el cual además de tener una buena apariencia estética, es uno de los sistemas con mayor resistencia para el uso de suelos y pavimentos industriales.

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Este tipo de pavimentos otorgan la protección correcta al suelo y gracias a este sistema, el mantenimiento del mismo de cara al futuro será siempre muy escaso y fácil de realizar. Tras el paso de más de 10 años y mucho uso, bastará con reforzar únicamente la superficie con alguna capa de pintura epoxi y áridos, sin ser precisa la aplicación del pavimento base nuevamente.

El resultado es siempre tan óptimo que por nuestra parte ofrecemos 10 años de garantía.