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Pavimentos Epoxi para Naves Industriales

Pavimentos Epoxi para Naves Industriales

En nuestra siguiente obra hemos realizado la aplicación de Pavimentos Epoxi para Naves Industriales en los suelos de una planta industrial ubicada en la provincia de Guipuzcoa.

Se trata de una planta industrial con mucha actividad e historia en nuestra provincia, con más de 40 años de actividad en su sector, la cual conlleva a ser un plazo más que considerable para la rehabilitación de sus suelos.

     

La actividad de dicha empresa genera vertidos de grasa y aceites frecuentemente en los suelos de la planta. Al tener un suelo de hormigón virgen, esos vertidos han ido penetrando en el hormigón año tras año, lo que genera que su tratamiento en la actualidad sea bastante complicado y se precise de maquinaria especial para el mismo.

     

Los suelos de algunas zonas de almacenaje y pasillos presentan un hormigón regular y bastante liso. En dicho caso, usaremos una máquina desbastadora, que eliminará la grasa y el aceite del suelo mediante la acción orbital de sus segmentos diamantados. Este sistema se usa para preparar superficies emitiendo un daño menor en las mismas, los cuales serán más fáciles de emparejar posteriormente.

     

Sin embargo, en los suelos de la zonas de producción, nos encontramos con un hormigón más dañado y con una mayor concentración de grasa y aceite adheridos. En este caso, es preciso usar un máquina fresadora, que tras diversas pasadas por la misma superficie, logrará eliminar todo tipo de grasa. Dicho sistema es mucho más agresivo que el anterior y la zona tratada con la fresadora deberá recibir un nivelado previo para emparejar los defectos generador por la maquinaria.

     

Una vez preparadas las superficies, exentas de grasa, aceite y polvo, procedemos a aplicar 2 manos de imprimación epoxi sobre el hormigón. Una primera capa, algo más diluida para que penetre y una segunda capa menos diluida con el fin de que permanezca en la superficie, mientras espolvoreamos los primeros granos de arena de sílice. El espolvoreo de dicha arena en la imprimación epoxi, nos ayudará a fijar una mayor cantidad de resina epoxi en la posterior capa que aplicaremos.

     

Tras dejar secar la imprimación epoxi durante 24 horas, comenzamos a nivelar los suelos que han sido más dañados por la acción de la fresadora. Para ello aplicamos una capa de resina epoxi mediante el uso de la llana y espolvoreamos abundante arena de sílice sobre la misma. El espolvoreo de áridos aportará espesor y resistencia a la base del suelo, siendo un combinación con la resina epoxi, uno de los mejores sistemas para la base de cualquier pavimento.

     

En el caso de los suelos que han sido desbastados, al presentar una superficie bastante lisa, procedemos directamente a aplicar la capa de resina epoxi de acabado, también mediante el uso de la llana, alcanzando aproximadamente 3 mms de espesor. En dichos suelos la capa de nivelación previa no es necesaria. La capa de resina epoxi autonivelante aplicada será suficiente para corregir todos los defectos de la superficie y al llevar áridos integrados en su mezcla, tendrá la dureza y resistencia necesaria para soportar la posterior actividad de la empresa.

     

Una vez que hemos procedido a nivelar todos los suelos mediante la aplicación de resina epoxi autonivelante, daremos a los mismos un acabado antideslizante. Dada la actividad de la empresa, es imprescindible que los suelos sean antideslizantes, evitando así accidentes ante la presencia de aceite o vertidos en los mismos. Para ello, vamos aplicar directamente sobre la resina epoxi, dos capas de pintura epoxi, combinada con áridos que darán al suelo el acabado rugoso antideslizante deseado.

     

Aplicamos pintura epoxi de color azul para las zonas de producción y almacenaje y pintura epoxi de color gris para los pasillos. La pintura epoxi puede ser coloreada según el gusto y la preferencia basándonos en la variedad de colores presentes en la carta RAL.

     

Una vez concluida la aplicación de pintura epoxi antideslizante, delimitamos cada zona con el pintado de las rayas, usando también pintura epoxi de color blanco para el desarrollo de las mismas.

     

Como resultado final, obtenemos un pavimento de resina epoxi continuo y antideslizante. El mismo es ideal para las actividades industriales más exigentes y con mayor desgaste de suelos. Su garantía es de 10 años y su mantenimiento es sencillo. Con el paso de los años, bastará con limpiar y lijar la superficie y aplicar 2 capas de pintura epoxi, para tener un suelo prácticamente nuevo, con una apariencia moderna y profesional.

     


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Pavimentos Epoxi Antideslizantes

Pavimentos Epoxi Antideslizantes

En nuestra siguiente obra hemos realizado la aplicación de un pavimento epoxi antideslizante a los suelos de los almacenes y cocinas del hospital de Galdakao, provincia de Vizcaya.

Al tratarse de un hospital y zonas donde se manipulan alimentos, una de las principales exigencias que requieren los suelos es la elevada capacidad higiénica de los mismos, sin renunciar a la resistencia y durabilidad.

     

Para tener un grado elevado de higiene, una de las principales condiciones que debe tener un pavimento es ser continuo, sin juntas, grietas o fisuras que puedan acumular suciedad. Al tratarse de un pavimento de resina epoxi continuo, cumplimos con dicha condición.

     

Otra de las condiciones exigidas es que dicho pavimento sea impermeable, para evitar así que los vertidos penetren en el suelo y se acumulen, generando una zona poco higiénica. Al aplicar como acabado 2 capas de pintura epoxi, protegemos el pavimento y hacemos que el mismo sea impermeable, facilitando las labores de limpieza y evitando que los vertidos penetren en el mismo.

     

La última exigencia que nos supone el suelo, y no por ello menos importante, es que el mismo sea antideslizante. Al tratarse de un suelo que habitualmente estará con humedad o mojado, es importante que los operarios puedan realizar su trabajo con seguridad. Para ello, aportamos un grado de antideslizante a nuestro pavimento.

En conclusión, el mejor pavimento en la actualidad que puede cumplir con dichas exigencias, es el pavimento epoxi antideslizante.

     

Para llevar a cabo la aplicación de dicho pavimento. Comenzamos como es habitual con el acondicionamiento previo del suelo. Procedemos a desbastar el mortero cementoso existente con el fin de eliminar todo resto de suciedad del suelo y abrir el poro.

     

Tras ello aplicamos una capa de imprimación epoxi, la cual será el correcto puente de adherencia entre el mortero cementoso y el posterior pavimento de resina epoxi.

     

Una vez seco, aplicamos una primera capa de resina epoxi mediante el uso de la llana, con espolvoreado de arena de sílice. Dicha capa aportará la base del suelo, la cual le dará resistencia y dureza debido a su espesor.

     

A continuación aplicamos una segunda capa de resina epoxi coloreada y espolvoreamos nuevamente arena de sílice en una menor cantidad, con el fin de mantener en la superficie la rugosidad que le dará al suelo la condición antideslizante.

Una vez seco, lijamos la superficie para suavizar las puntas de la arena y reducir el grado de antideslizante. Tras ello aplicamos 2 capas de pintura epoxi, dando así el acabado superficial al pavimento.

     

Como resultado, obtenemos un pavimento epoxi antideslizante de unos 5-7 mms de espesor, el cual tiene como principales características el ser altamente resistente, higiénico y seguro.


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Pavimento Para Naves Industriales en Guipuzcoa

Pavimento Para Naves Industriales en Guipuzcoa

Una de nuestras especialidades y trabajos que más llevamos a cabo, es la aplicación de pavimentos para naves industriales. En nuestra provincia Guipuzcoa, así como provincias cercanas, tenemos numerosas obras realizadas en naves y plantas industriales.

Existen diversos sistemas y posibilidades a la hora de tener que aplicar un pavimento en el suelo de una nave industrial. Cada sistema se adapta mejor a cada situación y en cada caso deben tomarse muchas variables a considerar.

     

Lo primero a evaluar es el estado del suelo existente en la planta industrial, si el mismo presenta un pavimento antiguo o no, si dicho pavimento está correctamente adherido o parcialmente, si por el contrario se encuentra el hormigón “virgen” sin ningún tipo de pintura para suelos o tratamiento antipolvo superficial. Tras ello se deben evaluar otras condiciones, que determinarán la decisión del pavimento a aplicar; tales como la humedad del ambiente y suelo, la cantidad de grasa o aceite filtrado a lo largo del tiempo, etc.

     

En esta ocasión nos han designado un trabajo de rehabilitación del suelo en una nave industrial ubicada en la localidad de Azpeitia. Debido al desprendimiento parcial de la pintura de poliuretano existente en los pasillos de la planta, así como el desprendimiento parcial del pavimento de resina existente en las entradas y zonas de carga de la planta, es preciso rehabilitar los mismos para conseguir una protección del hormigón y mejorar el aspecto estético, reforzando la adherencia y resistencia de los suelos.

En este caso, a la hora de evaluar la causa que ha llevado a que dicha pintura y pavimento se desprendan parcialmente día a día, hemos identificado claramente que la empresa que ha hecho dichas labores previas de pavimentado y pintado, no ha tenido en cuenta un correcto acondicionamiento previo.

     

Confirmado esto, no es recomendable seguir aplicando pavimentos o pintura sobre el suelo existente, ya que el mismo podría desprenderse nuevamente siendo el caso que la base no está correctamente adherida. La solución en este caso, es desprender por completo el suelo existente y aplicar un nuevo pavimento o pintura.

Para ello, hemos procedido a fresar o escarear la zona que tenía el pavimento de resina hasta retirar el mismo. En las zonas que presentaban pintura, nos ha bastado con pasar la desbastadora para desprender la misma. En el caso del desbastado el daño ocasionado al suelo es menor y por lo tanto dicha superficie puede ser re pintada nuevamente. En el caso de la zona escareada, será preciso aplicar un pavimento autonivelante previo, para sanear el daño ocasiona al levantar el pavimento anterior.

     

Al tratarse de un suelo que ha estado desprotegido durante algunos años de actividad de la planta industrial, el mismo ha sufrido vertidos y filtraciones de aceite considerables. Dichas filtraciones han sido absorbidas por el hormigón y por ende hay que bloquear que dicho aceite vuelva a subir, pudiendo así afectar y desprender también el nuevo pavimento. Para bloquear la subida de dicho aceite, el mejor sistema es la aplicación de un pavimento cementoso acrílico. Su excelente adherencia en suelos con alta cantidad de humedad o con filtraciones, nos servirá como puente de adherencia entre el hormigón y la futura pintura epoxi.

Con la superficie ya preparada, procedemos a aplicar 2 capas de imprimación acrílica, principalmente compuesta por látex. Dicha imprimación es esencial para adherir el posterior pavimento cementoso al hormigón. Una vez seca, aplicamos 2 capas de pavimento cementoso acrílico a todos los suelos. La primera capa actuará de base, la cual corregirá los defectos generados por las máquinas y aportará resistencia y espesor al suelo. La segunda capa de pavimento tiene variaciones en la formulación respecto a la primera, con el fin de actuar como pavimento cementosos autonivelante, dando así un aspecto más liso y continuo a la superficie.

Tras dejar secar el mismo, lijamos y aspiramos la superficie y aplicamos una imprimación epoxi al agua. Dicha imprimación será el puente de adherencia entre el pavimento cementoso y la pintura epoxi de acabado.

     

Por último, aplicamos 2 capas de pintura epoxi del color deseado, obteniendo así el acabado de la superficie. Como resultado, obtenemos un pavimento ideal para naves industriales, el cual destaca por tener una excelente adherencia sobre suelos con adversidades o problemas previos, altamente resistente gracias a su composición y con el acabado estético que aporta la pintura epoxi.

 


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Suelo de Microcemento

Suelo de Microcemento

En nuestra siguiente obra hemos realizado la aplicación de un suelo de Microcemento a una vivienda completa ubicada en las afueras de Bilbao, Vizcaya.

Se trata de una construcción de un chalet nuevo, el cual no dispone de suelo previo y para el desarrollo de su primer suelo han optado por el Microcemento.

     

 

Al tratarse de una vivienda realizada en diversas alturas, en las cuales el salón, habitaciones, cuartos de baño y salas generales están comunicadas por pequeñas escaleras, la continuidad que aporta el Microcemento no se podría obtener con otro sistema.

     

Nos encontramos con un suelo de hormigón semi pulido, el cual presentaba algunos defectos propios de dicho sistema, que afortunadamente corregiremos con las diversas capas de Microcemento.

Como es habitual, comenzamos con el acondicionamiento previo del suelo. Para abrir el poro del hormigón y garantizar la correcta adherencia y eliminación de suciedad superficial, procedemos a desbastar la superficie con una máquina desbastadora.

     

Tras ello aspiramos cuidadosamente toda la superficie de la casa y aplicamos 2 capas de imprimación acrílica, ideal para la posterior adherencia del Microcemento.

A continuación aplicamos una primera capa de Microcemento Base. Dicha capa contiene en su formulación algunos áridos como la arena de sílice, los cuales aportarán mayor resistencia al suelo. Al tratarse de la capa más gruesa, la misma servirá también para recubrir los poros y defectos del hormigón semi pulido.

     

Una vez seca, lijamos la capa base de microcemento y tras aspirar nuevamente procedemos a aplicar 2 capas de Microcemento Fino de acabado, intercalando cada capa con un día de secado, el correspondiente lijado y aspirado.

     

Al tratarse de una formulación desarrollada entre áridos y cemento, en combinación con la resina acrílica, el Microcemento es ideal para recubrir grandes superficies continuas, sin la aparición de grietas o fisuras.

El hecho de que puedan aparecer dichos defectos en el Microcemento, es únicamente debido a dos situaciones:

1- La capa superficial de mortero u hormigón no ha sido correctamente aplicada, presenta grietas considerables, carece de la dureza y firmeza correspondiente, tiene agujeros huecos denominados nidos de abeja por exceso de aire en la mezcla.

2- El Microcemento no ha sido formulado y amasado con la cantidad correspondiente de resina acrílica. Al ser de base agua, en ocasiones dicha resina acrílica suele ser disuelta en exceso con agua y eso generará que la posterior masa de Microcemento no tenga la elasticidad exigida por la superficie.

En el caso de nuestra empresa, además de ser aplicadores, somos fabricantes de Microcemento y diversos productos que usamos para nuestras obras. Eso nos permite conocer a la perfección los aditivos y resinas acrílicas que precisa el Microcemento en su correcta medida. Sumado a ello, nuestro conocimientos en otros materiales y componentes, nos permite mejorar y reforzar dichas formulas. Como resultado trabajamos con un Microcemento de calidad, el cual jamás presentará al cliente un problema de grietas o fisuras en nuestras aplicaciones.

     

Una vez que tenemos la superficie con el Microcemento ya aplicado, procedemos a lijar la misma para quitar las últimas imperfecciones que deja la llana y aspiramos cuidadosamente toda la superficie para optimizarla de cara a la aplicación del barniz final.

Como acabado, aplicamos 2 capas de barniz poliuretano base agua satinado ideal para interiores. Dicho barniz es muy común para exteriores debido a su función de permeabilidad y en dicho caso es ideal también para el Microcemento, ya que permite que el mismo finalice su secado completo durante al menos 2 semanas, a la vez que protege el mismo de cualquier vertido o suciedad, evitando que se ensucie o manche.

     

Como resultado, obtenemos una vivienda con pavimento continuo de Microcemento, que combina la elegancia de dicho sistema, con la higiene y fácil limpieza que conlleva el mismo.


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Pavimento Continuo Decorativo

Pavimento Continuo Decorativo

En nuestra siguiente obra hemos llevado a cabo la aplicación de un Pavimento Continuo Decorativo de resina epoxi a los suelos de una vivienda completa en Bayona, Francia.

Los pavimentos decorativos continuos son una excelente opción a la hora de llevar a cabo el acabado de los suelos en viviendas, locales, oficinas, museos, etc. gracias a su estética agradable y moderna y su fácil limpieza, lo que aporta un alto grado de higiene al lugar.

     

Existen diversos sistemas de pavimentos decorativos continuos, como es el caso del Microcemento, Epoxi, Cementosos, Hormigón Pulido, etc. que en base a cada situación se suelen emplear con mayor frecuencia en ciertos espacios.

En este caso, si bien el pavimento de epoxi suele ser más usado para el desarrollo de suelos en la industria, el hecho de usarlo en una vivienda es una decisión más que acertada.

     

Un pavimento continuo de resina epoxi aventaja a los demás sistemas en muchos puntos. En comparativa con el Microcemento, el pavimento epoxi es mucho más duro y resistente al paso del tiempo, su aplicación es más rápida y su acabado siempre es más liso, no solo superficialmente, también planimétricamente. En comparativa con el hormigón pulido, es mucho más estético, variable en colores, cálido y con acabado más regular. En comparación con el resto de pavimentos decorativos cementosos o niveladoras las ventajas del pavimento epoxi son superiores en todos los puntos.

     

Por destacar alguno de ellos, los pavimentos cementosos o niveladoras son menos resistentes, tienen menor capacidad autonivelante, lo que supone más imperfecciones y en numerosas ocasiones se fisuran y agrietan con el paso del tiempo, problemas que no encontraremos en el caso de los pavimentos decorativos continuos de resina epoxi.

     

Una de las cuestiones que siempre ha alejado al pavimento epoxi de los suelos de las viviendas es su acabado demasiado industrial, pero eso no tiene porque ser así. Existen diversas opciones de acabarlo y mejorar su apariencia final. Los tonos y colores se pueden definir con acabados en pinturas o esmaltes y el brillo excesivo del epoxi se regula al gusto con barnices transparentes satinados o mate. De este modo, tendremos el acabado deseado, conservando todas las excelentes condiciones que nos aportan los pavimentos epoxi.

     

Centrándonos en la aplicación, hemos comenzado el tratamiento del suelo como es habitual con el acondicionamiento previo. Para ello hemos procedido a desbastar la superficie de hormigón con el fin de abrir el poro y eliminar los restos de suciedad. Tras ello aspiramos correctamente toda la superficie.

Una vez lista, procedimos a aplicar una capa de imprimación epoxi. Al tratarse de una superficie exenta de humedad, hemos usado una imprimación epoxi base disolvente. Cuando la superficie que nos encontramos presenta humedad, en dicho paso se usa una imprimación epoxi al agua, que actúa como puente de adherencia entre el hormigón y el posterior pavimento epoxi. Este punto es fundamental a  tener en cuenta si queremos que el posterior pavimento epoxi se adhiera correctamente al suelo, sin desprendimientos futuros.

     

Una vez seca la imprimación epoxi, aplicamos una capa de resina epoxi autonivelante coloreada, mediante el uso de la llana, alcanzando un espesor de 3-4 mms, el cual en este caso ha sido suficiente para corregir y nivelar todos los defectos del suelo previo.

Con la superficie nivelada y continua, procedimos a aplicar 2 capas de pintura epoxi en la tonalidad deseada, en este caso color blanco hueso. Dicha pintura aportará al pavimento continuo un aspecto perfecto, corrigiendo las pequeñas marcas que deja la llana y el rodillo de púas.

     

Tras ello, tenemos una superficie continua, regular y con un excelente acabado, pero precisa la protección final y la corrección del brillo al gusto. Para ello, aplicamos 3 capas de barniz poliuretano satinado. Dicho barniz crea una capa de protección sobre el pavimento, evitando así que cualquier vertido o suciedad alcance en algún momento el pavimento y manche o dañe el mismo.

Su resistencia es excelente, su limpieza es sencilla y su acabado satinado aporta al pavimento continuo epoxi una estética elevada y totalmente adaptada y agradable para una vivienda.

Es seguramente un suelo que pasará de generación en generación!!!


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Aplicación Pintura Epoxi en Vizcaya

Aplicación Pintura Epoxi en Vizcaya

Continuando con la reforma de una nave industrial en Zamudio, hemos procedido a realizar  la aplicación pintura epoxi en el suelo de dicha nave.

     

Anteriormente hemos realizado diversos trabajos tales como la aplicación de pintura intumescente a vigas, estructura y pared metálica, aplicación de corcho proyectado a paredes, colocación de pladur ignífugo y pintura plástica y vigas, paredes y estructura.

Para finalizar nuestro trabajo y con la reforma prácticamente concluida, hemos tratado el suelo con pintura epoxi, previamente nivelado con pavimento de resina epoxi y pavimento cementoso de resinas acrílicas. Hacemos una comparación del estado de la planta industrial antes de la reforma y después de la misma.

    

 

Como es habitual, comenzamos el tratamiento del suelo con el acondicionamiento previo. Para ello procedemos a desbastar el mismo hasta eliminar todo rastro de grasa, aceite y suciedad superficial. Con ello, conseguimos abrir el poro tanto en el pavimento epoxi antiguo, como en la superficie de hormigón.

     

Posteriormente aplicamos 2 capas de imprimación epoxi sobre la superficie que presenta pavimento epoxi y dos capas de imprimación acrílica sobre la superficie de hormigón. Debido a las diferentes características de cada suelo, es recomendable realizar un tratamiento diferente en cada caso, hasta el punto donde se aplican las últimas capas, donde se usará pintura epoxi para ambas superficies.

     

Una vez seca la imprimación, procedemos a aplicar 2 capas de un pavimento cementoso de resinas acrílicas sobre la superficie de hormigón, hasta nivelar la misma. Dicho pavimento es de formulación propia; y en combinación con áridos y resinas acrílicas elásticas, se convierte en un pavimento ideal para adherir sobre superficies húmedas, nivelar y cuenta con una resistencia extraordinaria, muy similar a la que puede presentar cualquier pavimento de resina y siendo altamente superior a otros sistemas como puede ser la pasta niveladora.

     

En la superficie que presenta el antiguo pavimento de resina epoxi, tras verificar que el mismo se encuentra correctamente adherido al suelo, procedemos a aplicar una nueva capa de resina epoxi autonivelante, con el fin de nivelar el suelo, aportar resistencia y tapar todo tipo de daños y desperfectos.

     

Tras dejar secar ambos pavimentos, aplicamos 3 capas de pintura epoxi al suelo, dándole así un acabado altamente estético, resistente, continuo e higiénico. Otra gran ventaja de este sistema, es que el mantenimiento con el paso de los años será escaso, al tener ya unos excelentes pavimentos de base, bastará con reforzar la superficie con alguna capa de pintura epoxi extra, siendo la misma mucho menos costosa y de rápida aplicación.

     


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Pintura Plástica en Pabellones y Naves Industriales

Pintura Plástica en Pabellones y Naves Industriales

En nuestra siguiente etapa, dentro de la renovación de una nave industrial ubicada en Zamudio, hemos procedido con la aplicación de Pintura Plástica para Pabellones y Naves Industriales.

En post anteriores cometamos los trabajos realizados por nuestra empresa en dicha planta industrial. Comenzamos por la aplicación de pintura intumescente a la estructura metálica, vigas, columnas y paredes contiguas. Para ver los detalles de la aplicación, pueden hacer click en Aplicación Pintura Intumescente en Vizcaya

   

Posteriormente recubrimos el resto de las paredes mediante la aplicación de corcho proyectado. Para ver los detalles de la aplicación, pueden hacer click en Aplicación Corcho Proyectado en Vizcaya

   

Actualmente nos encontramos llevando a cabo los trabajos de rehabilitación del suelo, aplicando pavimento de resina epoxi en las zonas más dañadas y pintura epoxi al resto. Daremos detalles de dicha aplicación en futuros artículos. En este artículo vamos a describir como llevamos a cabo la terminación de las paredes y techos, previamente con sus correspondientes tratamientos; y para ello hemos finalizado las mismas con la aplicación de pintura plástica.

   

Hemos realizado por un lado trabajos de pintura plástica mediante la aplicación con bomba airless, tanto en paredes como en las vigas más grandes. Al tratarse de una superficie muy extensa, la aplicación de pintura plástica mediante bomba airless es el sistema más rápido y con mejores acabados.

Aplicamos 3 capas de pintura plástica para interiores color blanco. La misma formulada con resinas acrílicas de alta elasticidad, que se adhieren y protegen perfectamente las paredes con corcho proyectado, pintura intumescente y revoque.

   

Para las columnas, vigas y estructuras metálicas de techos y paredes, las cuales tenían previamente aplicado pintura intumescente color blanco, hemos aplicado la misma pintura plástica, pero en color azul, lo que aporta a la nave un aspecto altamente estético.

A continuación hemos llevado a cabo el pintado de tubos de emergencia, carriles de grúa y otros detalles en diferentes colores, dando así el acabado estético a las paredes y techos.

   

Como último paso, hemos colocado pladur ignífugo en todo el perímetro del techo, cumpliendo con la normativa vigente de protección contra el fuego. Una vez colocado, hemos pintado el mismo con pintura intumescente blanca, con el fin de mejorar la estética.

   


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Impermeabilizaciones de cubiertas y terrazas

Impermeabilizaciones de cubiertas y terrazas

Con la llegada de la primavera y verano, entramos en una época óptima para las Impermeabilizaciones de cubiertas y terrazas, así como cualquier tipo de obra o reforma en exteriores.

Es por ello, que muchas personas optan por dichas fechas para resolver problemas de humedades, goteras o dar un aspecto nuevo y renovado a sus terrazas y cubiertas.

Hay numerosos sistemas para impermeabilizar cubiertas y terrazas, cada de uno de ellos varía en base a las necesidades del cliente, al posterior uso de la superficie, si será transitable o no, etc. Por ello, en este post daremos 2 ejemplos de sistemas de impermeabilización totalmente diferentes en obras recientes.

    

Comenzamos con una cubierta ubicada en la provincia de Guipuzcoa, la cual, además de tener problemas de filtraciones de agua, presentaba un aspecto antiguo debido a la baldosa rugosa con la que estaba realizada.

Dicha baldosa, con el paso del tiempo ha acumulado mucha suciedad entre las juntas, entre los poros y con la dilatación propia de los espacios exteriores, ha comenzado a presentar filtraciones de agua. Sumado a ello, el propietario desea convertir el espléndido espacio de su terraza en una zona de juegos para sus hijos pequeños, lo que supone un reto de impermeabilización, estético y funcional.

Para ello hemos optado por revestir la cubierta completa con corcho triturado en mezcla con resinas acrílicas altamente elásticas e impermeables.

   

Comenzamos por limpiar correctamente la superficie y aplicar 2 capas de imprimación acrílica. A continuación, mediante el uso de llana, aplicamos una primera capa de la mezcla de corcho triturado y resinas a toda la superficie, incluyendo el zócalo vertical de la pared hasta 50 centímetros de altura.

En todas las impermeabilizaciones es imprescindible siempre tratar tanto el plano horizontal (suelo) como un cierto margen del plano vertical (pared), ya que el perímetro que hace esquina entre ambos, suele ser el principal punto o foco de filtraciones y goteras.

   

Una vez seca, aplicamos una segunda capa de corcho triturado y resinas acrílicas, también a llana, para alcanzar un grosor final de unos 10 mms de espesor. Con dicha capa, hemos tapado completamente la antigua baldosa y sus juntas, creando una superficie continua, impermeable y elástica. Al mismo tiempo tenemos una superficie esponjosa y agradable, muy similar al caucho o goma molida usado para el desarrollo de parques infantiles.

Posteriormente, aplicamos 5 capas a rodillo de impermeabilizante elástico para exteriores, hasta recubrir la superficie del corcho obteniendo la rugosidad superficial y el color deseado.

   

Con ello, obtenemos una superficie continua, impermeable, estética e ideal para el desarrollo de actividades sobre la misma, tanto de niños como de adultos. Su futuro mantenimiento será escaso, ya que debido a su correcta adherencia sobre toda la superficie, bastará con renovar la misma con alguna capa extra impermeabilizante con el paso de los años.

En el segundo caso, nos encontramos con una terraza o balcón el cual, al igual que en el caso anterior, presentaba una superficie de plaqueta antigua, con fisuras, grietas, roturas y filtraciones.

   

Para solucionar dichos problemas, en este caso hemos optado por un sistema impermeable bastante parecido al caso anterior, pero con finalidades diferentes.

Hemos desbastado la superficie completa hasta retirar el esmalte superficial de la plaqueta. Posteriormente hemos aplicado 2 capas de imprimación acrílica.

A continuación aplicamos 1 capa de pavimento cementoso acrílico, el cual nivelará la superficie, rellenará grietas y fisuras y nos proporcionará la base de nuestro sistema.

Una vez seco, aplicamos una segunda capa de nuestro pavimento cementoso acrílico, con acabado ligeramente rugoso, alcanzando así una superficie de unos 5 mms de espesor que tapará por completo la plaqueta antigua.

Tras ello, finalizamos el mismo con 3-5 capas de impermeabilizante elástico para exteriores en el color deseado. Como resultado obtenemos una terraza totalmente renovada, impermeabilizada, funcional y transitable.

   

Como hemos indicado, existen numerosos sistemas impermeabilizantes y cada uno de ellos se adapta a cada caso, en base a la superficie a tratar, las necesidades del cliente y su posterior uso.


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Aplicación Corcho Proyectado en Vizcaya

Aplicación Corcho Proyectado en Vizcaya

En nuestra siguiente obra hemos realizado la Aplicación Corcho Proyectado en Vizcaya, en la localidad de Zamudio.

Como comentamos en nuestro post anterior, nos encontramos realizando la reforma integral a una antigua planta industrial, de las cuales se nos han asignado varios trabajos y tareas.

    

En el post anterior, os enseñamos como hemos llevado a cabo la Aplicación de Pintura Intumescente y colocación de pladur ignífugo en dicha planta.

La pintura intumescente abarca y protege toda la pared de un lateral de la planta, el lado que da continuidad a la nave de al lado. En el resto de paredes, al no ser precisa la pintura intumescente debido a que dan al exterior, se ha optado por aplicar corcho proyectado.

    

El corcho proyectado no solo es un excelente sistema de protección, aislamiento e impermeabilización para exteriores, también actúa perfectamente como tal en interiores.

Debido a la actividad que va a desarrollar la empresa, es imprescindible mantener en la planta una temperatura elevada constante, lo cual ante una nave tan grande se hace muy costoso en los meses fríos, que en dicha región son la gran parte del año. Para ello, nuestra sugerencia de revestir las paredes con corcho proyectado, ha sido una iniciativa eficiente que ayudará a la planta a conservar la temperatura interior durante todo el año.

    

Debido a la extensa superficie a revestir, el sistema de corcho proyectado puede suponer una gran inversión, pero gracias a que en Kemag somos también fabricantes de corcho proyectado, nuestros márgenes son mayores y de ese modo los clientes se benefician de un precio mucho menor respecto a la competencia, haciendo viables muchos proyectos que no lo hubieran podido ser de otro modo.

    

Respecto a la aplicación de corcho proyectado, comenzamos la obra limpiando las paredes de chapa con abundante agua a presión. Tras dejar secar, aplicamos una capa de imprimación acrílica elástica con áridos, que será el puente de adherencia ideal para la posterior aplicación del corcho triturado.

    

A continuación, aplicamos una primera capa de corcho proyectado de grano grueso. El cual mezclado con las resinas acrílicas elásticas correspondientes nos aportan la base del sistema y proporciona los primeros milímetros de espesor. Habituamos teñir dicha mezcla para favorecer la visualización de la aplicación, ya que al ser paredes con relieve, se hace más complicado revestir todas las caras.

   

Una vez seca, aplicamos una segunda capa de corcho proyectado 50% grano grueso y 50% grano fino. Dicha capa además de aumentar considerablemente el espesor, al disponer un porcentaje de grano fino, comienza a rellenar los espacios entre grano y grano.

   

Posteriormente, aplicamos una capa de corcho proyectado con la totalidad de grano fino. Dicha capa aporta el espesor final y total de 8-10 mms y nos da un acabado regular y muy estético.

    

Una vez seca, concluimos las paredes con 3 manos de pintura plástica del color deseado, formulada con resinas acrílicas elásticas idóneas para adherirse al corcho y proporcionar una superficie altamente impermeable, aislante y ecológica.

    

En este caso el ahorro de energía, el entorno ecológico y la estética, hacen del corcho proyectado una sistema idóneo para la protección de paredes interiores, sea cual sea la superficie.


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Aplicación Pintura Intumescente en Vizcaya

Aplicación Pintura Intumescente en Vizcaya

En nuestra siguiente obra hemos realizado la Aplicación de Pintura Intumescente y colocación de pladur ignífugo en Vizcaya, en la localidad de Zamudio.

    

Nos encontramos con una empresa que se va a trasladar a una nave industrial más amplia y espaciosa. Al tratarse de una nave antigua, previamente es preciso realizar una reforma al completo.

    

En nuestro caso, nos hemos encargado de llevar a cabo la aplicación de pintura intumescente a toda la estructura metálica y vigas correspondientes a paredes y techos, así como a la pared de chapa que comunica con la nave de al lado. Posteriormente hemos continuado con la aplicación de corcho proyectado en las paredes restantes, pintura plástica de las paredes inferiores y estructuras y pintado de los suelos, trabajos de los cuales hablaremos en los siguientes posts.

    

En la actualidad la pintura intumescente es de vital importancia en todas las zonas donde la estructura principal sea metálica. Las pinturas intumescentes reaccionan al contacto con el fuego hinchándose formando una capa esponjosa que al carbonizarse se convierte en una capa aislante del calor. Ejercen su protección retardando el calentamiento de, por ejemplo, vigas y pilares de hierro con el fin de darles más tiempo antes de sufrir deformaciones con el consiguiente peligro para lo que estén sustentando, dando más tiempo para evacuar los edificios incendiados y esperar a los medios de extinción.

    

Comenzamos por realizar una limpieza exhaustiva a todas las paredes, techos y estructuras mediante agua a presión. Una vez limpio y seco, procedemos a aplicar una imprimación a base resinas que proporciona un excelente puente de adherencia entre la estructura y la pintura intumescente.

    

A continuación procedemos a proyectar 3 capas de pintura intumescente hasta alcanzar el espesor exigido y cumplir así con las normativas vigentes, dando protección a todas las zonas metálicas remarcadas.

    

Una vez listo y seco, bajo petición del cliente, hemos procedido a pintar toda la estructura metálica de los techos y vigas verticales que han sido recubiertas de pintura intumescente, de color azul, lo que aporta a la nave un primer punto de estética y modernidad.

    

Finalizada la pintura, hemos colocado en el perímetro del techo placas de pladur ignífugo a la distancia de 1,10 metros desde el borde vertical de la pared. Esta protección es obligatoria, ayuda a reforzar la prevención y seguridad que ya aportaba la pintura intumescente.

    

El pladur ignífugo, además de ser muy usado en techos de diversas superficies, también se suele usar para el desarrollo y protección de chimeneas internas, con un resultado óptimo previamente comprobado.

    

En nuestro siguiente post, os enseñamos nuestro siguiente trabajo en esta planta industrial, la aplicación de corcho proyectado.