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Pavimento Para Parking

Pavimento Para Parking

En nuestra siguiente obra hemos realizado la aplicación de un pavimento para parking en la ciudad de Vitoria, provincia de Álava.

Son numerosos los sistemas que se pueden aplicar en los suelos de los parkings, desde pinturas epoxi, poliuretano, epoxi al agua, pavimentos de resina epoxi, etc. Sin embargo, la correcta elección del sistema idóneo para cada suelo y su correcta aplicación, garantizarán la durabilidad de cada sistema.

     

Normalmente los parkings o garajes presentan un suelo de hormigón pulido o semi pulido. En muchas ocasiones, nos encontramos parkings donde se ha optado por dejar los suelos sin protección alguna, con el hormigón tal cual ha sido aplicado y con el paso de los años el deterioro del mismo es más que considerable.

     

Sea cual sea la situación, el hormigón de los suelos de los parkings o garajes siempre debe ser protegido, con la finalidad de conservar el mismo creando una capa impermeable que lo proteja y evite que los vertidos penetren en el mismo. Dicho sistema debe ser efectivo, ya que de lo contrario, al poco tiempo ciertas pinturas o pavimentos mal aplicados comenzarán a despegarse parcialmente dejando nuevamente el hormigón desprotegido.

     

Donde se presentan parkings con superficies muy grandes, localizadas en muchos metros cuadrados distribuidos en varias plantas, uno de los sistemas efectivos y económicos es la aplicación de pintura epoxi al agua. La misma es idónea para su adherencia sobre superficies que presentan humedad, es un excelente puente de adherencia sobre el hormigón y la aplicación de dicha pintura puede ser llevada a cabo tanto de manera transparente como coloreada con el color deseado. En cualquiera de los sistemas destinados para proteger el suelo, la mayor parte del éxito dependerá del acondicionamiento previo.

     

Un correcto acondicionamiento previo de la superficie, con desbastado de la misma y aspirado, más una correcta imprimación y estudio de la humedad del suelo, nos garantizarán que las siguientes capas queden bien adheridas. Otro sistema muy usado es la pintura, tanto de poliuretano, como epoxi. En nuestra empresa, para trabajos en interiores siempre priorizamos el uso del epoxi, ya que en la actualidad es probablemente al resina más resistente a nivel superficial. Con una correcto acondicionamiento previo, imprimación y un espesor de al menos 1mm proporcionado por 3 capas consistentes de pintura epoxi mediante rodillo, podemos considerar la aplicación de pintura epoxi como otro sistema idóneo para los suelos de los parkings y garajes.

     

Cuando nos encontramos con un suelo el cual presenta un hormigón dañado superficialmente o con muchas marcas, la opción de mayor efectividad para el suelo de un parking es el pavimento de resina epoxi. Tras el acondicionamiento previo habitual, la imprimación epoxi, el sellado de juntas y una capa de resina epoxi aplicada a llana, obtenemos un pavimento epoxi con un espesor cercano a los 3mms. Dicho pavimento, tendrá una resistencia muy superior a los sistemas previamente mencionados y su durabilidad con el paso de los años será mucho mayor.

     

En la obra correspondiente al parking de Vitoria citado en este post, hemos llevado a cabo la aplicación de un pavimento epoxi ideal para parkings y garajes. Previamente hemos desbastado y aspirado la superficie, hemos aplicado una capa de imprimación epoxi con áridos y 2 capas de resina epoxi. Como resultado obtenemos un suelo completamente protegido, continuo y con una alta resistencia, conservando la estética propia de dicho material.

     


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Suelo Epoxi Autonivelante en Vizcaya

Suelo Epoxi Autonivelante en Vizcaya

En nuestra siguiente obra hemos realizado la aplicación de un Suelo Epoxi Autonivelante en Vizcaya, en la localidad de Amorebieta-etxano, en la planta industrial de la empresa Ekin.

Dicha empresa dispone de varios sectores dentro de su planta industrial y en esta ocasión hemos realizado la aplicación de un pavimento epoxi  a los suelos que abarcan la ampliación de sala blanca y baños.

En el caso de los baños, nos encontramos con un suelo de baldosa o plaqueta, algo antiguo y parcialmente desgastado, el cual como principal inconveniente presenta la falta de adherencia cuando se moja o los operarios tienen restos de aceite y grasa en su calzado. En el caso del sector de ampliación de la sala, nos encontramos con un suelo de hormigón viejo, con ciertos signos considerables de grasa y aceite absorbidos.

    

Para ambas superficies el acondicionamiento previo es similar, comenzamos desbastando la superficie mediante una desbastadora o pulidora orbital, la cual gracias a sus discos metálicos diamantados, obtenemos una limpieza en seco total de la superficie, así como la apertura del poro superficial para posterior excelente adherencia.

     

Una vez desbastada y aspirada meticulosamente toda la superficie, procedemos a aplicar una capa de imprimación epoxi con espolvoreo de áridos, con el fin de obtener una superficie de excelente agarre para la capa posterior. Los áridos espolvoreados sobre la imprimación generan entre si espacios que nos permitirán dejar una capa más gruesa de resina en nuestra siguiente mano.

     

Una vez seca la imprimación, aplicamos una capa de resina epoxi autonivelante mediante el uso de la llana, la cual aportará al suelo un espesor aproximado de 3 o 4 mm. Dicha capa corrige todos los defectos principales de la superficie, aportando nivelación y resistencia al suelo.

     

Transcurridas 24 horas de secado, nos encargamos de sellar con masilla epoxi las grietas o fisuras restantes que se hayan generado tras absorberse la capa de resina epoxi previa. Tras ello, lijamos y aspiramos la superficie asegurándonos que la misma se encuentra en óptimo estado para la aplicación final de pintura epoxi.

     

Como terminación aplicamos 2 capas de pintura epoxi, dejando 24 horas de secado entre si, con el fin de aportar al suelo el acabado final. Para el caso de los baños, optamos por colorear previamente la capa de resina epoxi y aplicar un tratamiento antideslizante como acabado para evitar futuros resbalones.

     

En el caso del suelo principal de la planta, debido a las altas exigencias de higiene que precisa la superficie, optamos por adicionar 2 capas de pintura epoxi, a lo que ya era la capa de pavimento epoxi autonivelante existente.

     

En otras ocasiones y exigencias, basta con colorear la primera capa de epoxi autonivelante del color deseado con el fin de usar la misma como acabado de la superficie. Ambas opciones son excelentes sistemas y aportan al suelo una protección completa de manera duradera.

     


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Colocación de Pladur Ignífugo y Pintura Intumescente

Colocación de Pladur Ignífugo y Pintura Intumescente

En nuestra siguiente obra hemos realizado la Colocación de Pladur Ignífugo y Pintura Intumescente a las vigas y estructuras metálicas en una nave industrial ubicada en la localidad de Oiartzun, provincia de Guipuzcoa.

     

Se trata de una nave industrial que se encuentra en reforma completa con el propósito de la instalación de una nueva empresa y actividad en la misma. Debido a ello, según la normativa contra el fuego actual, es preciso que toda la estructura metálica que da sujeción a las paredes y techos de la nave, lleven una protección mediante pintura intumescente alcanzando las exigencias de grado RF120. Al mismo tiempo, deberá contar con pladur ignífugo en todo el perímetro del techo a una distancia de 1,50 metros desde la pared.

     

Dicha empresa, la cual ya nos había contratado unos meses atrás para aplicar pintura epoxi a todos los suelos de la nave, ha decidido volver a contar con nuestros servicios, en este caso para la Colocación de Pladur Ignífugo y Pintura Intumescente.

     

Comenzamos la obra con la colocación del pladur ignífugo. Para ello, colocamos un perfil metálico a lo largo de toda la pared. Dicho perfil servirá de apoyo para uno de los extremos de las placas de pladur. Tras ello, medimos y cortamos las placas de pladur ignífugo.

     

Anclamos las mismas en el perfil y en el otro extremos atornillamos las mismas al techo, asegurando su correcta fijación. Una vez colocadas todas las placas de pladur ignífugo, procedemos a rellenar todos los espacios huecos correspondientes a zonas donde el pladur no recubre en su totalidad, con espuma de poliuretano ignífuga en spray.

A diferencia de las espumas comunes, la espuma ignífuga es una espuma de poliuretano monocomponente indicada para el relleno, fijación y aislamiento dónde se requiera una clasificación de reacción al fuego B1 y una resistencia al fuego de hasta 4 horas (RF-240), siendo el producto ideal para este tipo de trabajos.

     

Tras ello, procedemos a sellar todas las juntas y perforaciones del pladur ignífugo con masilla intumescente. En presencia del fuego, la masilla intumescente se expande, evitando así la propagación de gases y restringiendo el incremento de temperatura a través de las distintas partes de la estructura. La resistencia al fuego que proporciona esta masilla, depende de las dimensiones de la junta o de las características de los huecos a proteger.

     

Una vez secos los productos aplicados previamente, recubrimos todas las placas de pladur ignífugo con pintura intumescente, en varias capas, hasta alcanzar el espesor y los kilos de material por metro cuadrado exigidos por la normativa.

     

Realizamos la misma aplicación de pintura intumescente a todas las vigas y estructura metálica de toda la nave industrial. Tras ello, la nave estará en condiciones de aprobar las inspecciones correspondientes a la normativa de prevención de incendios y obtener el correspondiente certificado óptimo contra el fuego.

 


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Aplicación de Vermiculita y Pintura Epoxi para Suelos

Aplicación de Vermiculita y Pintura Epoxi para Suelos

En nuestra siguiente obra hemos realizado la Aplicación de Vermiculita y Pintura Epoxi para Suelos. Con la reforma completa en una planta industrial ubicada en la localidad de Zarátamo, Vizcaya, se nos han designado las labores de aplicación de vermiculita y perlita ignífuga a la estructura metálica de las paredes y la aplicación de pintura epoxi a todo el suelo de la planta.

     

Comenzamos con la aplicación de vermiculita y perlita, así como la colocación de pladur ignífugo para darle a la nave una protección anti fuego correspondiente a la normativa actual. Al tratarse de una superficie a tratar amplia, una vez colocado el pladur ignífugo en el techo, hemos decidido por proyectar la vermiculita y perlita a máquina, agilizando de ese modo el proceso.

     

La perlita es una roca volcánica, vítrea, que contiene agua en el interior de su molécula, que debidamente triturada y después de un proceso de expansión (aumenta 20 veces su medida) a una temperatura de 1.200 ºC sigue conservando todas las propiedades iniciales del mineral; no es tóxica, es incombustible y es muy ligera.

El mortero de perlita utilizado en la protección pasiva contra el fuego está compuesto por áridos ligeros de perlita y vermiculita, ligantes hidráulicos, controladores de endormecimiento y material rodante de proyección.

Para su aplicación hacemos uso de una máquina especial mezcladora automática de proyección por vía húmeda con bomba helicoidal. Es una máquina bastante particular, usada únicamente para este tipo de aplicaciones.

     

Una vez finalizada la protección contra el fuego, comenzamos con la aplicación de pintura epoxi a todos los suelos de la planta.

     

Para ello, como es habitual comenzamos con el acondicionamiento previo del suelo. Una vez despejado el mismo, procedemos a desbastar toda la superficie, mediante máquinas desbastadoras orbitales conectadas a aspiradoras industriales, eliminando todo tipo de suciedad, grasa o aceite del suelo, sin generar polvo alguno.

     

Una vez desbastada y aspirada toda la superficie, procedemos a sellar las juntas y tapar los desperfectos del suelo más grandes con masilla epoxi. Tras dejar secar la masilla epoxi, aplicamos una capa de imprimación epoxi a toda la superficie.

     

Una vez seca la imprimación epoxi, delimitamos la zona de pasillos y la zona de almacenaje, diferenciando la misma con color gris para los pasillos y color rojo para la zona de almacenaje. Aplicamos así una primera mano de pintura epoxi para cada color y sector.

     

Tras dejar secar nuevamente 24hs, aplicamos una segunda capa de pintura epoxi para suelos a cada sector, obteniendo así el acabado del suelo. Obtenemos una superficie altamente resistente, óptima para el desarrollo de la actividad posterior de la empresa y con una apariencia altamente estética. Al haber hecho una acondicionamiento previo e imprimación óptima, podemos garantizar la duración de dicha pintura epoxi por muchos años.

     

Como tarea final, delimitamos y pintamos las rayas que separarán la zona de pasillos de la zona de almacenaje. Para ello usamos nuevamente pintura epoxi de color blanco, la cual tras su cristalización al secado, nos permitirá tener una rayas resistentes y que conserven su color blanco durante mucho más tiempo que otras pinturas.

     

Como resultado obtenemos una nave totalmente reformada, actualizada y en cumplimiento de las normativas.

     


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Pavimentos Epoxi para Naves Industriales

Pavimentos Epoxi para Naves Industriales

En nuestra siguiente obra hemos realizado la aplicación de Pavimentos Epoxi para Naves Industriales en los suelos de una planta industrial ubicada en la provincia de Guipuzcoa.

Se trata de una planta industrial con mucha actividad e historia en nuestra provincia, con más de 40 años de actividad en su sector, la cual conlleva a ser un plazo más que considerable para la rehabilitación de sus suelos.

     

La actividad de dicha empresa genera vertidos de grasa y aceites frecuentemente en los suelos de la planta. Al tener un suelo de hormigón virgen, esos vertidos han ido penetrando en el hormigón año tras año, lo que genera que su tratamiento en la actualidad sea bastante complicado y se precise de maquinaria especial para el mismo.

     

Los suelos de algunas zonas de almacenaje y pasillos presentan un hormigón regular y bastante liso. En dicho caso, usaremos una máquina desbastadora, que eliminará la grasa y el aceite del suelo mediante la acción orbital de sus segmentos diamantados. Este sistema se usa para preparar superficies emitiendo un daño menor en las mismas, los cuales serán más fáciles de emparejar posteriormente.

     

Sin embargo, en los suelos de la zonas de producción, nos encontramos con un hormigón más dañado y con una mayor concentración de grasa y aceite adheridos. En este caso, es preciso usar un máquina fresadora, que tras diversas pasadas por la misma superficie, logrará eliminar todo tipo de grasa. Dicho sistema es mucho más agresivo que el anterior y la zona tratada con la fresadora deberá recibir un nivelado previo para emparejar los defectos generador por la maquinaria.

     

Una vez preparadas las superficies, exentas de grasa, aceite y polvo, procedemos a aplicar 2 manos de imprimación epoxi sobre el hormigón. Una primera capa, algo más diluida para que penetre y una segunda capa menos diluida con el fin de que permanezca en la superficie, mientras espolvoreamos los primeros granos de arena de sílice. El espolvoreo de dicha arena en la imprimación epoxi, nos ayudará a fijar una mayor cantidad de resina epoxi en la posterior capa que aplicaremos.

     

Tras dejar secar la imprimación epoxi durante 24 horas, comenzamos a nivelar los suelos que han sido más dañados por la acción de la fresadora. Para ello aplicamos una capa de resina epoxi mediante el uso de la llana y espolvoreamos abundante arena de sílice sobre la misma. El espolvoreo de áridos aportará espesor y resistencia a la base del suelo, siendo un combinación con la resina epoxi, uno de los mejores sistemas para la base de cualquier pavimento.

     

En el caso de los suelos que han sido desbastados, al presentar una superficie bastante lisa, procedemos directamente a aplicar la capa de resina epoxi de acabado, también mediante el uso de la llana, alcanzando aproximadamente 3 mms de espesor. En dichos suelos la capa de nivelación previa no es necesaria. La capa de resina epoxi autonivelante aplicada será suficiente para corregir todos los defectos de la superficie y al llevar áridos integrados en su mezcla, tendrá la dureza y resistencia necesaria para soportar la posterior actividad de la empresa.

     

Una vez que hemos procedido a nivelar todos los suelos mediante la aplicación de resina epoxi autonivelante, daremos a los mismos un acabado antideslizante. Dada la actividad de la empresa, es imprescindible que los suelos sean antideslizantes, evitando así accidentes ante la presencia de aceite o vertidos en los mismos. Para ello, vamos aplicar directamente sobre la resina epoxi, dos capas de pintura epoxi, combinada con áridos que darán al suelo el acabado rugoso antideslizante deseado.

     

Aplicamos pintura epoxi de color azul para las zonas de producción y almacenaje y pintura epoxi de color gris para los pasillos. La pintura epoxi puede ser coloreada según el gusto y la preferencia basándonos en la variedad de colores presentes en la carta RAL.

     

Una vez concluida la aplicación de pintura epoxi antideslizante, delimitamos cada zona con el pintado de las rayas, usando también pintura epoxi de color blanco para el desarrollo de las mismas.

     

Como resultado final, obtenemos un pavimento de resina epoxi continuo y antideslizante. El mismo es ideal para las actividades industriales más exigentes y con mayor desgaste de suelos. Su garantía es de 10 años y su mantenimiento es sencillo. Con el paso de los años, bastará con limpiar y lijar la superficie y aplicar 2 capas de pintura epoxi, para tener un suelo prácticamente nuevo, con una apariencia moderna y profesional.

     


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Pavimentos Epoxi Antideslizantes

Pavimentos Epoxi Antideslizantes

En nuestra siguiente obra hemos realizado la aplicación de un pavimento epoxi antideslizante a los suelos de los almacenes y cocinas del hospital de Galdakao, provincia de Vizcaya.

Al tratarse de un hospital y zonas donde se manipulan alimentos, una de las principales exigencias que requieren los suelos es la elevada capacidad higiénica de los mismos, sin renunciar a la resistencia y durabilidad.

     

Para tener un grado elevado de higiene, una de las principales condiciones que debe tener un pavimento es ser continuo, sin juntas, grietas o fisuras que puedan acumular suciedad. Al tratarse de un pavimento de resina epoxi continuo, cumplimos con dicha condición.

     

Otra de las condiciones exigidas es que dicho pavimento sea impermeable, para evitar así que los vertidos penetren en el suelo y se acumulen, generando una zona poco higiénica. Al aplicar como acabado 2 capas de pintura epoxi, protegemos el pavimento y hacemos que el mismo sea impermeable, facilitando las labores de limpieza y evitando que los vertidos penetren en el mismo.

     

La última exigencia que nos supone el suelo, y no por ello menos importante, es que el mismo sea antideslizante. Al tratarse de un suelo que habitualmente estará con humedad o mojado, es importante que los operarios puedan realizar su trabajo con seguridad. Para ello, aportamos un grado de antideslizante a nuestro pavimento.

En conclusión, el mejor pavimento en la actualidad que puede cumplir con dichas exigencias, es el pavimento epoxi antideslizante.

     

Para llevar a cabo la aplicación de dicho pavimento. Comenzamos como es habitual con el acondicionamiento previo del suelo. Procedemos a desbastar el mortero cementoso existente con el fin de eliminar todo resto de suciedad del suelo y abrir el poro.

     

Tras ello aplicamos una capa de imprimación epoxi, la cual será el correcto puente de adherencia entre el mortero cementoso y el posterior pavimento de resina epoxi.

     

Una vez seco, aplicamos una primera capa de resina epoxi mediante el uso de la llana, con espolvoreado de arena de sílice. Dicha capa aportará la base del suelo, la cual le dará resistencia y dureza debido a su espesor.

     

A continuación aplicamos una segunda capa de resina epoxi coloreada y espolvoreamos nuevamente arena de sílice en una menor cantidad, con el fin de mantener en la superficie la rugosidad que le dará al suelo la condición antideslizante.

Una vez seco, lijamos la superficie para suavizar las puntas de la arena y reducir el grado de antideslizante. Tras ello aplicamos 2 capas de pintura epoxi, dando así el acabado superficial al pavimento.

     

Como resultado, obtenemos un pavimento epoxi antideslizante de unos 5-7 mms de espesor, el cual tiene como principales características el ser altamente resistente, higiénico y seguro.


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Pavimento Para Naves Industriales en Guipuzcoa

Pavimento Para Naves Industriales en Guipuzcoa

Una de nuestras especialidades y trabajos que más llevamos a cabo, es la aplicación de pavimentos para naves industriales. En nuestra provincia Guipuzcoa, así como provincias cercanas, tenemos numerosas obras realizadas en naves y plantas industriales.

Existen diversos sistemas y posibilidades a la hora de tener que aplicar un pavimento en el suelo de una nave industrial. Cada sistema se adapta mejor a cada situación y en cada caso deben tomarse muchas variables a considerar.

     

Lo primero a evaluar es el estado del suelo existente en la planta industrial, si el mismo presenta un pavimento antiguo o no, si dicho pavimento está correctamente adherido o parcialmente, si por el contrario se encuentra el hormigón “virgen” sin ningún tipo de pintura para suelos o tratamiento antipolvo superficial. Tras ello se deben evaluar otras condiciones, que determinarán la decisión del pavimento a aplicar; tales como la humedad del ambiente y suelo, la cantidad de grasa o aceite filtrado a lo largo del tiempo, etc.

     

En esta ocasión nos han designado un trabajo de rehabilitación del suelo en una nave industrial ubicada en la localidad de Azpeitia. Debido al desprendimiento parcial de la pintura de poliuretano existente en los pasillos de la planta, así como el desprendimiento parcial del pavimento de resina existente en las entradas y zonas de carga de la planta, es preciso rehabilitar los mismos para conseguir una protección del hormigón y mejorar el aspecto estético, reforzando la adherencia y resistencia de los suelos.

En este caso, a la hora de evaluar la causa que ha llevado a que dicha pintura y pavimento se desprendan parcialmente día a día, hemos identificado claramente que la empresa que ha hecho dichas labores previas de pavimentado y pintado, no ha tenido en cuenta un correcto acondicionamiento previo.

     

Confirmado esto, no es recomendable seguir aplicando pavimentos o pintura sobre el suelo existente, ya que el mismo podría desprenderse nuevamente siendo el caso que la base no está correctamente adherida. La solución en este caso, es desprender por completo el suelo existente y aplicar un nuevo pavimento o pintura.

Para ello, hemos procedido a fresar o escarear la zona que tenía el pavimento de resina hasta retirar el mismo. En las zonas que presentaban pintura, nos ha bastado con pasar la desbastadora para desprender la misma. En el caso del desbastado el daño ocasionado al suelo es menor y por lo tanto dicha superficie puede ser re pintada nuevamente. En el caso de la zona escareada, será preciso aplicar un pavimento autonivelante previo, para sanear el daño ocasiona al levantar el pavimento anterior.

     

Al tratarse de un suelo que ha estado desprotegido durante algunos años de actividad de la planta industrial, el mismo ha sufrido vertidos y filtraciones de aceite considerables. Dichas filtraciones han sido absorbidas por el hormigón y por ende hay que bloquear que dicho aceite vuelva a subir, pudiendo así afectar y desprender también el nuevo pavimento. Para bloquear la subida de dicho aceite, el mejor sistema es la aplicación de un pavimento cementoso acrílico. Su excelente adherencia en suelos con alta cantidad de humedad o con filtraciones, nos servirá como puente de adherencia entre el hormigón y la futura pintura epoxi.

Con la superficie ya preparada, procedemos a aplicar 2 capas de imprimación acrílica, principalmente compuesta por látex. Dicha imprimación es esencial para adherir el posterior pavimento cementoso al hormigón. Una vez seca, aplicamos 2 capas de pavimento cementoso acrílico a todos los suelos. La primera capa actuará de base, la cual corregirá los defectos generados por las máquinas y aportará resistencia y espesor al suelo. La segunda capa de pavimento tiene variaciones en la formulación respecto a la primera, con el fin de actuar como pavimento cementosos autonivelante, dando así un aspecto más liso y continuo a la superficie.

Tras dejar secar el mismo, lijamos y aspiramos la superficie y aplicamos una imprimación epoxi al agua. Dicha imprimación será el puente de adherencia entre el pavimento cementoso y la pintura epoxi de acabado.

     

Por último, aplicamos 2 capas de pintura epoxi del color deseado, obteniendo así el acabado de la superficie. Como resultado, obtenemos un pavimento ideal para naves industriales, el cual destaca por tener una excelente adherencia sobre suelos con adversidades o problemas previos, altamente resistente gracias a su composición y con el acabado estético que aporta la pintura epoxi.

 


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Suelo de Microcemento

Suelo de Microcemento

En nuestra siguiente obra hemos realizado la aplicación de un suelo de Microcemento a una vivienda completa ubicada en las afueras de Bilbao, Vizcaya.

Se trata de una construcción de un chalet nuevo, el cual no dispone de suelo previo y para el desarrollo de su primer suelo han optado por el Microcemento.

     

 

Al tratarse de una vivienda realizada en diversas alturas, en las cuales el salón, habitaciones, cuartos de baño y salas generales están comunicadas por pequeñas escaleras, la continuidad que aporta el Microcemento no se podría obtener con otro sistema.

     

Nos encontramos con un suelo de hormigón semi pulido, el cual presentaba algunos defectos propios de dicho sistema, que afortunadamente corregiremos con las diversas capas de Microcemento.

Como es habitual, comenzamos con el acondicionamiento previo del suelo. Para abrir el poro del hormigón y garantizar la correcta adherencia y eliminación de suciedad superficial, procedemos a desbastar la superficie con una máquina desbastadora.

     

Tras ello aspiramos cuidadosamente toda la superficie de la casa y aplicamos 2 capas de imprimación acrílica, ideal para la posterior adherencia del Microcemento.

A continuación aplicamos una primera capa de Microcemento Base. Dicha capa contiene en su formulación algunos áridos como la arena de sílice, los cuales aportarán mayor resistencia al suelo. Al tratarse de la capa más gruesa, la misma servirá también para recubrir los poros y defectos del hormigón semi pulido.

     

Una vez seca, lijamos la capa base de microcemento y tras aspirar nuevamente procedemos a aplicar 2 capas de Microcemento Fino de acabado, intercalando cada capa con un día de secado, el correspondiente lijado y aspirado.

     

Al tratarse de una formulación desarrollada entre áridos y cemento, en combinación con la resina acrílica, el Microcemento es ideal para recubrir grandes superficies continuas, sin la aparición de grietas o fisuras.

El hecho de que puedan aparecer dichos defectos en el Microcemento, es únicamente debido a dos situaciones:

1- La capa superficial de mortero u hormigón no ha sido correctamente aplicada, presenta grietas considerables, carece de la dureza y firmeza correspondiente, tiene agujeros huecos denominados nidos de abeja por exceso de aire en la mezcla.

2- El Microcemento no ha sido formulado y amasado con la cantidad correspondiente de resina acrílica. Al ser de base agua, en ocasiones dicha resina acrílica suele ser disuelta en exceso con agua y eso generará que la posterior masa de Microcemento no tenga la elasticidad exigida por la superficie.

En el caso de nuestra empresa, además de ser aplicadores, somos fabricantes de Microcemento y diversos productos que usamos para nuestras obras. Eso nos permite conocer a la perfección los aditivos y resinas acrílicas que precisa el Microcemento en su correcta medida. Sumado a ello, nuestro conocimientos en otros materiales y componentes, nos permite mejorar y reforzar dichas formulas. Como resultado trabajamos con un Microcemento de calidad, el cual jamás presentará al cliente un problema de grietas o fisuras en nuestras aplicaciones.

     

Una vez que tenemos la superficie con el Microcemento ya aplicado, procedemos a lijar la misma para quitar las últimas imperfecciones que deja la llana y aspiramos cuidadosamente toda la superficie para optimizarla de cara a la aplicación del barniz final.

Como acabado, aplicamos 2 capas de barniz poliuretano base agua satinado ideal para interiores. Dicho barniz es muy común para exteriores debido a su función de permeabilidad y en dicho caso es ideal también para el Microcemento, ya que permite que el mismo finalice su secado completo durante al menos 2 semanas, a la vez que protege el mismo de cualquier vertido o suciedad, evitando que se ensucie o manche.

     

Como resultado, obtenemos una vivienda con pavimento continuo de Microcemento, que combina la elegancia de dicho sistema, con la higiene y fácil limpieza que conlleva el mismo.


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Pavimento Continuo Decorativo

Pavimento Continuo Decorativo

En nuestra siguiente obra hemos llevado a cabo la aplicación de un Pavimento Continuo Decorativo de resina epoxi a los suelos de una vivienda completa en Bayona, Francia.

Los pavimentos decorativos continuos son una excelente opción a la hora de llevar a cabo el acabado de los suelos en viviendas, locales, oficinas, museos, etc. gracias a su estética agradable y moderna y su fácil limpieza, lo que aporta un alto grado de higiene al lugar.

     

Existen diversos sistemas de pavimentos decorativos continuos, como es el caso del Microcemento, Epoxi, Cementosos, Hormigón Pulido, etc. que en base a cada situación se suelen emplear con mayor frecuencia en ciertos espacios.

En este caso, si bien el pavimento de epoxi suele ser más usado para el desarrollo de suelos en la industria, el hecho de usarlo en una vivienda es una decisión más que acertada.

     

Un pavimento continuo de resina epoxi aventaja a los demás sistemas en muchos puntos. En comparativa con el Microcemento, el pavimento epoxi es mucho más duro y resistente al paso del tiempo, su aplicación es más rápida y su acabado siempre es más liso, no solo superficialmente, también planimétricamente. En comparativa con el hormigón pulido, es mucho más estético, variable en colores, cálido y con acabado más regular. En comparación con el resto de pavimentos decorativos cementosos o niveladoras las ventajas del pavimento epoxi son superiores en todos los puntos.

     

Por destacar alguno de ellos, los pavimentos cementosos o niveladoras son menos resistentes, tienen menor capacidad autonivelante, lo que supone más imperfecciones y en numerosas ocasiones se fisuran y agrietan con el paso del tiempo, problemas que no encontraremos en el caso de los pavimentos decorativos continuos de resina epoxi.

     

Una de las cuestiones que siempre ha alejado al pavimento epoxi de los suelos de las viviendas es su acabado demasiado industrial, pero eso no tiene porque ser así. Existen diversas opciones de acabarlo y mejorar su apariencia final. Los tonos y colores se pueden definir con acabados en pinturas o esmaltes y el brillo excesivo del epoxi se regula al gusto con barnices transparentes satinados o mate. De este modo, tendremos el acabado deseado, conservando todas las excelentes condiciones que nos aportan los pavimentos epoxi.

     

Centrándonos en la aplicación, hemos comenzado el tratamiento del suelo como es habitual con el acondicionamiento previo. Para ello hemos procedido a desbastar la superficie de hormigón con el fin de abrir el poro y eliminar los restos de suciedad. Tras ello aspiramos correctamente toda la superficie.

Una vez lista, procedimos a aplicar una capa de imprimación epoxi. Al tratarse de una superficie exenta de humedad, hemos usado una imprimación epoxi base disolvente. Cuando la superficie que nos encontramos presenta humedad, en dicho paso se usa una imprimación epoxi al agua, que actúa como puente de adherencia entre el hormigón y el posterior pavimento epoxi. Este punto es fundamental a  tener en cuenta si queremos que el posterior pavimento epoxi se adhiera correctamente al suelo, sin desprendimientos futuros.

     

Una vez seca la imprimación epoxi, aplicamos una capa de resina epoxi autonivelante coloreada, mediante el uso de la llana, alcanzando un espesor de 3-4 mms, el cual en este caso ha sido suficiente para corregir y nivelar todos los defectos del suelo previo.

Con la superficie nivelada y continua, procedimos a aplicar 2 capas de pintura epoxi en la tonalidad deseada, en este caso color blanco hueso. Dicha pintura aportará al pavimento continuo un aspecto perfecto, corrigiendo las pequeñas marcas que deja la llana y el rodillo de púas.

     

Tras ello, tenemos una superficie continua, regular y con un excelente acabado, pero precisa la protección final y la corrección del brillo al gusto. Para ello, aplicamos 3 capas de barniz poliuretano satinado. Dicho barniz crea una capa de protección sobre el pavimento, evitando así que cualquier vertido o suciedad alcance en algún momento el pavimento y manche o dañe el mismo.

Su resistencia es excelente, su limpieza es sencilla y su acabado satinado aporta al pavimento continuo epoxi una estética elevada y totalmente adaptada y agradable para una vivienda.

Es seguramente un suelo que pasará de generación en generación!!!


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Aplicación Pintura Epoxi en Vizcaya

Aplicación Pintura Epoxi en Vizcaya

Continuando con la reforma de una nave industrial en Zamudio, hemos procedido a realizar  la aplicación pintura epoxi en el suelo de dicha nave.

     

Anteriormente hemos realizado diversos trabajos tales como la aplicación de pintura intumescente a vigas, estructura y pared metálica, aplicación de corcho proyectado a paredes, colocación de pladur ignífugo y pintura plástica y vigas, paredes y estructura.

Para finalizar nuestro trabajo y con la reforma prácticamente concluida, hemos tratado el suelo con pintura epoxi, previamente nivelado con pavimento de resina epoxi y pavimento cementoso de resinas acrílicas. Hacemos una comparación del estado de la planta industrial antes de la reforma y después de la misma.

    

 

Como es habitual, comenzamos el tratamiento del suelo con el acondicionamiento previo. Para ello procedemos a desbastar el mismo hasta eliminar todo rastro de grasa, aceite y suciedad superficial. Con ello, conseguimos abrir el poro tanto en el pavimento epoxi antiguo, como en la superficie de hormigón.

     

Posteriormente aplicamos 2 capas de imprimación epoxi sobre la superficie que presenta pavimento epoxi y dos capas de imprimación acrílica sobre la superficie de hormigón. Debido a las diferentes características de cada suelo, es recomendable realizar un tratamiento diferente en cada caso, hasta el punto donde se aplican las últimas capas, donde se usará pintura epoxi para ambas superficies.

     

Una vez seca la imprimación, procedemos a aplicar 2 capas de un pavimento cementoso de resinas acrílicas sobre la superficie de hormigón, hasta nivelar la misma. Dicho pavimento es de formulación propia; y en combinación con áridos y resinas acrílicas elásticas, se convierte en un pavimento ideal para adherir sobre superficies húmedas, nivelar y cuenta con una resistencia extraordinaria, muy similar a la que puede presentar cualquier pavimento de resina y siendo altamente superior a otros sistemas como puede ser la pasta niveladora.

     

En la superficie que presenta el antiguo pavimento de resina epoxi, tras verificar que el mismo se encuentra correctamente adherido al suelo, procedemos a aplicar una nueva capa de resina epoxi autonivelante, con el fin de nivelar el suelo, aportar resistencia y tapar todo tipo de daños y desperfectos.

     

Tras dejar secar ambos pavimentos, aplicamos 3 capas de pintura epoxi al suelo, dándole así un acabado altamente estético, resistente, continuo e higiénico. Otra gran ventaja de este sistema, es que el mantenimiento con el paso de los años será escaso, al tener ya unos excelentes pavimentos de base, bastará con reforzar la superficie con alguna capa de pintura epoxi extra, siendo la misma mucho menos costosa y de rápida aplicación.