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Pavimentos Resina Epoxi Autonivelante

Pavimentos Resina Epoxi Autonivelante

En nuestra siguiente obra hemos realizado la aplicación de un pavimento de resina epoxi autonivelante a los suelos de la planta de Ekin en Amorebieta, Vizcaya.

Ekin es una de las principales empresas de nuestra zona en su sector y es un placer para nosotros encargarnos habitualmente del mantenimiento de los suelos de sus plantas.

En esta ocasión, hemos desarrollado mantenimiento y aplicación de pavimento de resina epoxi a zonas nuevas en la planta de Amorebieta.

     

Hemos tratado varias zonas de la planta, una zona de almacenaje la cual presentaba un suelo previo de hormigón considerablemente deteriorado por el uso y vertidos, la zona correspondientes a los pasillos, la cual ya tenía previamente un pavimento epoxi el cual hemos mejorado aportando un sistema antideslizante y la zona de máquinas correspondiente a la producción, la cual es siempre la zona más difícil a tratar dadas sus dificultades y el correspondiente estado de los suelos.

     

Cada zona, al ser diferente y tener una base diferente, debemos tratarla con un sistema diferente. Comenzamos con la zona correspondiente al almacenaje. Dicha zona presenta un hormigón no tan deteriorado superficialmente, pero si con una cierto nivel de filtrado de aceites acumulado en sus capas superiores. Para este caso, el acondicionamiento previo ideal es preparar la superficie mediante el desbastado, siendo el mismo llevado a cabo por máquinas desbastadoras conectadas a aspiradoras, las cuales limpiarán y actuarán en la superficie de manera orbital. Al atacar la superficie de manera orbital, las piezas de acero con diamante harán un pulido que removerá algo menos de 1mm de la superficie, dejando la misma limpia y preparada para la aplicación del pavimento epoxi.

     

La siguiente zona es la correspondiente a los pasillos. Dicha zona ya presentaba un pavimento epoxi autonivelante previo, pero con acabado superficial liso. El problema de dicha zona es que con la presencia de aceites en el suelo, propios de la actividad de la empresa, la misma se vuelve algo resbaladiza. La solución para este caso es aplicar un sistema antideslizante multi capa epoxi. Para el acondicionamiento previo, a diferencia de la zona anterior, el pavimento epoxi actual había protegido el suelo de la penetración de los vertidos, entonces nos es suficiente con limpiar la superficie varias ocasiones con una máquina de limpieza y líquido desengrasante. Una vez seca, abriremos el poro del pavimento epoxi actual con una máquina lijadora industrial, que de manera orbital se encarga de rayar la superficie y favorecer a la adherencia del sistema posterior.

     

La última y más complicada zona a preparar, es la que abarca el espacio entre máquinas y producción. Dicha zona, al igual que la primera, tiene un suelo de hormigón, pero en este caso el mismo ha absorbido durante años una cantidad muy elevada de aceite y grasa y su preparación es más laboriosa porque hay que remover a mayor profundidad. Para ello utilizamos nuestra máquina fresadora o escareadora de suelos. La cual, a diferencia de la desbastadora o pulidora, no gira de manera orbital, si no como si fuera un rodillo, similar a las máquinas que retiran el asfalto viejo de las carreteras. Cuenta con piezas de acero y diamante, las cuales se encargarán de retirar un capa de hormigón cercana a a los 5mm de espesor. Se eliminará la capa de hormigón que sea precisa para que nuestro pavimento de resina epoxi se adhiera correctamente.

     

Una vez preparadas las 3 superficies a tratar, el posterior sistema para todas ellas es similar. Comenzamos aplicando 1 capa de imprimación epoxi con espolvoreado de arena de sílice, la cual nos ayudará a la adherencia de la posterior resina epoxi y generará una superficie rugosa que nos permitirá dejar un mayor espesor en cada capa.

     

Tras dejar secar, aplicamos una capa de resina epoxi autonivelante mediante el uso de la llana de dientes, sumado a ello espolvoreamos arena de sílice hasta saturar la resina, creando la base de los suelos con un espesor cercano a los 5 mms. Dicha base es la parte más resistente del suelo y es la encargada de nivelar y rellenar todos los agujeros, juntas y defectos del mismo.

     

A continuación aplicamos una segunda capa de resina epoxi autonivelante, aproximadamente de 2-3 mms de espesor. Dicha capa saturará el pavimento de resina previo, reduciendo la rugosidad que aporta la arena de sílice. El objetivo de esta capa de resina es aportar una mayor resistencia e impermeabilidad a la superficie, así como lograr un suelo correctamente nivelado.

     

Como parte final del pavimento, aplicamos dos capas de pintura epoxi con antideslizante incorporado, la cual dará el acabado a la superficie, aportando al mismo características antideslizantes, impermeabilidad y mayor facilidad a la hora de limpiar la misma. También será la encargada de aportar los colores que delimitarán los pasillos y zona de actividad, aumentando considerablemente la estética de la planta.

     

Como punto final, pintamos todas las rayas que delimitan las zonas, pasillos, salas y pasos de peatones con pintura epoxi, formulada especialmente para señalización en pavimentos interiores.

     

Como resultado final obtenemos un pavimento de resina epoxi autonivelante. Compuesto por unos 7 mms de espesor, con altas propiedades higiénicas, antideslizantes y sobre todo de resistencia y protección a los suelos de la planta. Sumado a ello, la alta estética que nos aporta el acabado epoxi.


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Pintura Epoxi Alimentaria

Pintura Epoxi Alimentaria

En nuestra siguiente obra hemos realizado la aplicación de pintura epoxi alimentaria a un pabellón industrial ubicado en la ciudad de Vitoria, Álava.

Nos encontramos con un pabellón industrial que se va a reformar para el cambio de actividad. El mismo cuenta con una explanada de almacenaje de 800 metros cuadrados y 200 metros cuadrados de cámaras de conservación.

Debido a que la actividad de la nueva empresa va a ser el almacenaje, reparto y distribución de suministros farmacéuticos, uno de los puntos importantes a tener en cuenta es la higiene de los espacios donde se va a desarrollar la actividad.

     

En este caso, uno de los mejores sistemas para cumplir con las normativas alimentarias y de sanidad actuales, es la aplicación de pintura epoxi alimentaria en los suelos de la superficie a trabajar.

     

La pintura epoxi alimentaria, puede presentarse en 2 versiones, pintura epoxi de 2 componentes y base disolvente o pintura epoxi al agua, también de 2 componentes.

     

Ambas pinturas tienen unas propiedades excelentes, similitudes y diferencias; las cuales según la exigencia posterior a la que se someterán, hacen que unas sean más óptimas para un tipo de superficie que las otras.

En nuestro caso, hemos optado por usar ambas pinturas, la pintura epoxi alimentaria base disolvente, y la pintura epoxi al agua alimentaria. Dado que dicha obra nos permite el uso de ambas, este trabajo nos sirve como un claro ejemplo para diferenciar a las mismas y sus propiedades.

     

Manos a la obra, como es habitual comenzamos con el acondicionamiento previo. Para ambas superficies, tanto el suelo que será de la zona de carga y descarga, como los suelos correspondientes a la zona de almacenaje y conserva, el tratamiento previo es el mismo. Comenzamos desbastando ambas superficies, eliminando cuidadosamente todo resto de suciedad, grasa, aceites, etc. Una vez concluida dicha labora, aspiramos todos los suelos y nos garantizamos que el poro se encuentra correctamente abierto para la aplicación de la imprimación.

Aplicamos una capa de imprimación a toda la superficie con imprimación expoxi al agua. Dicha imprimación penetra perfectamente sobre el suelo de hormigón previamente acondicionado, tiene una excelente aceptación con los espacios húmedos y nos servirá de puente de adherencia para la posterior aplicación de la pintura.

     

Una vez seca, procedemos a sellar todas las juntas, grietas y agujeros que presentan los suelos con masilla epoxi. Realizamos también la creación de medias cañas en los perímetros de las cámaras con mortero epoxi. Dicho procedimiento es suma importancia, ya que el mismo proporcionará a los suelos la continuidad precisada para un espacio más higiénico. Normalmente la presencia de juntas y grietas son focos de suciedad que hay que evitar en la industria alimentaria y de salud.

     

Tras dejar secar nuestro tratamiento previo, aplicamos 2 capas de pintura epoxi al agua alimentaria a todos los suelos que conforman las cámaras de almacenaje y conserva. Al tratarse de un espacio que será mantenido con temperatura regulada, principalmente cerrado, su humedad ambiental será mayor y en este caso el epoxi al agua es el sistema ideal para soportar esta actividad. Su resistencia superficial es algo menor que la del epoxi base disolvente, pero al tratarse de una superficie en la cual van a transitar solo personal y transpaletas, es más que suficiente.

    

Para el caso de la superficie restante de la planta, la cual va a ser utilizada para la carga y descarga, optamos por aplicar 2 capas de pintura epoxi alimentaria de base disolvente. La misma tiene una mayor resistencia que el epoxi al agua ante el futuro paso de carretillas elevadoras por encima constantemente y su acabado es también altamente higiénico. Al ser un espacio abierto y grande, el ambiente no tendrá carga de humedad en exceso como era el caso de las cámaras y por ende es el sistema ideal para este tipo de espacios.

   

Como resultado final, obtenemos un pabellón industrial altamente adaptado a las condiciones higiénicas y de salud que exige su actividad, con los mejores sistemas actuales del mercado y contando con una estética considerable.

    

 


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Protección Antifuego de Estructuras

Protección Antifuego de Estructuras

En nuestra siguiente obra hemos realizado la protección antifuego correspondiente a toda la estructura de una nave industrial ubicada en la localidad de Hernani, Guipuzcoa.

     

Según normativa vigente, toda la estructura metálica correspondiente al soporte de la nave, así como paredes metálicas que comuniquen con naves vecinas, deben estar correctamente protegidas con un sistema antifuego.

     

Para esta ocasión, se ha recubierto toda la estructura metálica, vigas y paredes metálicas con proyección de pintura intumescente con soporte de protección antifuego grado RF-120.

     

En el caso del techo, la normativa exige la colocación de placas de pladur ignífugo, que recubra al menos 1,20 metros desde el vértice con la pared y que rodee todo el perímetro.

     

Comenzamos el tratamiento antifuego de las estructuras limpiando las mismas con un lavado general de aguan a presión. Una vez limpia y seca la superficie procedemos a aplicar una imprimación especial acrílica que nos servirá de soporte de adherencia para la posterior proyección de la pintura intumescente. Aplicamos la imprimación acrílica mediante el uso de bomba airless, de manera que nos aseguramos que todas las partes de la estructura quedarán bien protegidas.

     

Tras dejar secar la imprimación al menos 24 horas, procedemos a proyectar la pintura intumescente a todas las paredes metálicas, estructuras y vigas, recubriendo la mismas con una capa considerable de pintura intumescente. Con el fin de alcanzar el espesor requerido, tras dejar secar, aplicamos una segunda capa de pintura intumescente a toda la superficie requerida.

     

Con toda la la estructura metálica correctamente protegida contra el fuego, procedemos a colocar las placas de pladur ignífugo en los techos.

     

Una vez colocado el pladur ignífugo, sellamos las juntas que se generan entre placa y placa con masilla ignífuga, rellenamos los agujeros o espacios huecos con espuma de poliuretano ifnífuga y aplicamos a toda la superficie 2 capas de pintura intumescente.

     

Con dicha labor concluida, disponemos de una nave industrial lista para superar la revisión correspondiente, cumpliendo con la normativa vigente a la perfección y lo más importante, haciendo de un espacio de trabajo más seguro para la propia empresa y las empresas vecinas.

     

 


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Pavimentos y Suelos para Casas Modernas

Pavimentos y Suelos para Casas Modernas

Uno de los aspectos más importantes en una vivienda sin lugar a dudas es el estado de sus suelos. Los suelos además de ser una pieza importante en la estética de una casa, deben ser resistentes e higiénicos para el desarrollo de la vida cotidiana.

     

Desde hace muchos años han existido numerosos pavimentos y sistemas para revestir los suelos de las viviendas, tales como cerámica, parquet, baldosa, etc. Todos estos sistemas han sido en cierta medida óptimos en algunos aspectos y no aconsejables en otros.

     

Los que son cálidos y acogedores como el caso de la madera, con el paso del tiempo se desprenden, sufren problemas de carcoma, etc. Los que son resistentes como los cerámicos, están llenos de juntas, uniones, diseños antiguos y pueden acumular mayor suciedad.

     

El avance de los productos y tecnología en el rubro de la construcción, nos trae en la actualidad sistemas de pavimentos para suelos con mejores prestaciones y con una estética más moderna. Entre ellos podemos encontrar los pavimentos cementosos acrílicos como el caso del Mircrocemento, pavimentos continuos de resina, pinturas epóxicas, etc.

     

Estos pavimentos, a diferencia de los usados en el pasado, son continuos, altamente higiénicos, versátiles y se los puede combinar y modificar en un sin fin de opciones, siempre al gusto totalmente personalizado. Tanto es así, que no solo los pisos nuevos y modernos se atreven con este tipo de suelos, hasta los caseríos más tradicionales y rústicos están adaptando sus suelos a esta modalidad de pavimentos modernos para casas.

     

Como es el caso de nuestra siguiente obra, donde hemos aplicado un pavimento continuo decorativo a un caserío completo, en sus 2 plantas, abarcando salas, cocina, baños, habitaciones y todos los espacios de la vivienda.

Como es habitual, comenzamos nuestra obra con el acondicionamiento previo de los suelos. Para ello desbastamos toda la superficie de hormigón actual, abriendo el poro y eliminando cualquier resto de suciedad superficial.

     

Tras ello, aspiramos correctamente la superficie y aplicamos 2 capas de imprimación acrílica, la cual nos servirá de puente de adherencia entre el hormigón y el posterior pavimento.

Una vez seca, aplicamos una capa de pavimento cementoso acrílico autonivelante. Dicho pavimento es de formulación propia, combinado con áridos tales como el cemento blanco, arena de sílice, cuarzo, etc. y ligado a resinas acrílicas, obtenemos un pavimento continuo autonivelante, que aportará al suelo una base correctamente nivelada y sin grietas o fisuras gracias a su elevada elasticidad.

     

Dicho pavimento ha corregido todos los desperfectos del suelo alcanzando un espesor de 3 mms aproximadamente. Dejamos secar el mismo 5 días y a continuación lijamos toda la superficie para eliminar cualquier defecto superficial pequeño. Tras ello, aplicamos una capa de resina epoxi autonivelante coloreada.

     

El pavimento epoxi autonivelante aportará al suelo un acabado altamente estético, resistente y planimétrico. Dejamos secar 24 horas más y aplicamos 2 capas de barniz de poliuretano base agua. Para contrastar un poco el elevado brillo de la resina epoxi, aplicamos un barniz con efecto satinado.

     

Como resultado obtenemos un suelo moderno para viviendas, un pavimento continuo sin juntas, altamente estético y resistente y sobre todo muy higiénico y de fácil mantenimiento.

     

En combinación con excelentes acabados en paredes, vigas y pilares de madera y piedra, se mantiene el encanto de un caserío tradicional, con los más novedosos sistemas modernos.


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Microcemento Oficinas Bilbao

Microcemento Oficinas Bilbao

En nuestra siguiente obra hemos realizado la aplicación de Microcemento a unas oficinas en la localidad de Bilbao, provincia de Vizcaya.

Se trata de unas oficinas las cuales también como parte del negocio van a ser un centro de atención de fisioterapia y consulta.  Las mismas cuentan con un espacio sub divido de más de 300 metros cuadrados de superficie en una excelente ubicación de Bilbao.

Dicha oficinas precisaban una reforma completa previo al inicio de una nueva actividad y nuestra empresa ha sido la encargada de realizar los trabajos asociados a los suelos de las mismas mediante el Microcemento.

     

Los suelos anteriores presentaban una baldosa antigua con muchos sectores desprendidos y rotos. Debido a ello, previo a la aplicación del Microcemento, hemos realizado una nivelación de la superficie con nuestro pavimento cementoso a base de resinas acrílicas.

     

Como es habitual, comenzamos con el acondicionamiento previo de la superficie, desbastando toda la baldosa adherida y retirando la que se encontraba desprendida y rota. Tras ello, procedemos a limpiar y aspirar meticulosamente toda la superficie.

     

Una vez lista la superficie, aplicamos 2 capas de imprimación acrílica; un excelente puente de adherencia para la capa de pavimento cementoso posterior. A continuación aplicamos una capa de pavimento cementoso acrílico, el cual actúa como nivelante y aporta una base al suelo de unos 3 mms de espesor.

     

Dicho pavimento cementoso acrílico, a diferencia de una simple pasta niveladora, está formulado con otros áridos adicionales que le aportan mayor resistencia y dureza, así como componentes acrílicos tanto en estado líquido como en polvo, los cuales aportan al pavimento la elasticidad necesaria para realizar una superficie continua sin la presencia de fisuras.

     

El pavimento cementoso acrílico es el mejor sistema de pavimento autonivelante continuo para zonas húmedas o como base niveladora para la posterior aplicación del Microcemento.

Tras dejar secar 48hs la primera capa de pavimento, comenzamos con la aplicación de Microcemento. Aplicamos una capa de Microcemento Base y 2 capas de Microcemento Fino de acabado, dejando secar y lijando bien la superficie entre capa y capa.

En esta ocasión, el color elegido por parte del cliente es un Gris Pizarra, muy oscuro, el cual con la combinación de paredes blancas y las luces apropiadas, crea un espacio altamente estético. Con el fin de personalizar aún más sus suelos, el cliente ha solicitado que resaltemos en exceso las marcas y sombras, logrando así un Microcemento más rústico y basto.

    

Una vez concluida la aplicación de Microcemento, finalizamos los suelos con la aplicación de 2 capas de barniz de poliuretano al agua satinado, el cual le dará protección al Microcemento y resaltará el acabado de los suelos.

Además de la rapidez en la ejecución de la obra, gracias al Microcemento no ha sido necesario retirar una cantidad grande de baldosas, las cuales hubieran ralentizado el proceso y hubieran generado una suciedad ambiental demasiado grave para unos techos y paredes que ya estaban terminados y rematados.

Como resultado final se obtiene un suelo de unos 5 mms de espesor, con una base de pavimento cementoso acrílico altamente resistente y continua; en combinación con el acabado propio del Microcemento y su encanto.


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Pavimento Para Parking

Pavimento Para Parking

En nuestra siguiente obra hemos realizado la aplicación de un pavimento para parking en la ciudad de Vitoria, provincia de Álava.

Son numerosos los sistemas que se pueden aplicar en los suelos de los parkings, desde pinturas epoxi, poliuretano, epoxi al agua, pavimentos de resina epoxi, etc. Sin embargo, la correcta elección del sistema idóneo para cada suelo y su correcta aplicación, garantizarán la durabilidad de cada sistema.

     

Normalmente los parkings o garajes presentan un suelo de hormigón pulido o semi pulido. En muchas ocasiones, nos encontramos parkings donde se ha optado por dejar los suelos sin protección alguna, con el hormigón tal cual ha sido aplicado y con el paso de los años el deterioro del mismo es más que considerable.

     

Sea cual sea la situación, el hormigón de los suelos de los parkings o garajes siempre debe ser protegido, con la finalidad de conservar el mismo creando una capa impermeable que lo proteja y evite que los vertidos penetren en el mismo. Dicho sistema debe ser efectivo, ya que de lo contrario, al poco tiempo ciertas pinturas o pavimentos mal aplicados comenzarán a despegarse parcialmente dejando nuevamente el hormigón desprotegido.

     

Donde se presentan parkings con superficies muy grandes, localizadas en muchos metros cuadrados distribuidos en varias plantas, uno de los sistemas efectivos y económicos es la aplicación de pintura epoxi al agua. La misma es idónea para su adherencia sobre superficies que presentan humedad, es un excelente puente de adherencia sobre el hormigón y la aplicación de dicha pintura puede ser llevada a cabo tanto de manera transparente como coloreada con el color deseado. En cualquiera de los sistemas destinados para proteger el suelo, la mayor parte del éxito dependerá del acondicionamiento previo.

     

Un correcto acondicionamiento previo de la superficie, con desbastado de la misma y aspirado, más una correcta imprimación y estudio de la humedad del suelo, nos garantizarán que las siguientes capas queden bien adheridas. Otro sistema muy usado es la pintura, tanto de poliuretano, como epoxi. En nuestra empresa, para trabajos en interiores siempre priorizamos el uso del epoxi, ya que en la actualidad es probablemente al resina más resistente a nivel superficial. Con una correcto acondicionamiento previo, imprimación y un espesor de al menos 1mm proporcionado por 3 capas consistentes de pintura epoxi mediante rodillo, podemos considerar la aplicación de pintura epoxi como otro sistema idóneo para los suelos de los parkings y garajes.

     

Cuando nos encontramos con un suelo el cual presenta un hormigón dañado superficialmente o con muchas marcas, la opción de mayor efectividad para el suelo de un parking es el pavimento de resina epoxi. Tras el acondicionamiento previo habitual, la imprimación epoxi, el sellado de juntas y una capa de resina epoxi aplicada a llana, obtenemos un pavimento epoxi con un espesor cercano a los 3mms. Dicho pavimento, tendrá una resistencia muy superior a los sistemas previamente mencionados y su durabilidad con el paso de los años será mucho mayor.

     

En la obra correspondiente al parking de Vitoria citado en este post, hemos llevado a cabo la aplicación de un pavimento epoxi ideal para parkings y garajes. Previamente hemos desbastado y aspirado la superficie, hemos aplicado una capa de imprimación epoxi con áridos y 2 capas de resina epoxi. Como resultado obtenemos un suelo completamente protegido, continuo y con una alta resistencia, conservando la estética propia de dicho material.

     


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Suelo Epoxi Autonivelante en Vizcaya

Suelo Epoxi Autonivelante en Vizcaya

En nuestra siguiente obra hemos realizado la aplicación de un Suelo Epoxi Autonivelante en Vizcaya, en la localidad de Amorebieta-etxano, en la planta industrial de la empresa Ekin.

Dicha empresa dispone de varios sectores dentro de su planta industrial y en esta ocasión hemos realizado la aplicación de un pavimento epoxi  a los suelos que abarcan la ampliación de sala blanca y baños.

En el caso de los baños, nos encontramos con un suelo de baldosa o plaqueta, algo antiguo y parcialmente desgastado, el cual como principal inconveniente presenta la falta de adherencia cuando se moja o los operarios tienen restos de aceite y grasa en su calzado. En el caso del sector de ampliación de la sala, nos encontramos con un suelo de hormigón viejo, con ciertos signos considerables de grasa y aceite absorbidos.

    

Para ambas superficies el acondicionamiento previo es similar, comenzamos desbastando la superficie mediante una desbastadora o pulidora orbital, la cual gracias a sus discos metálicos diamantados, obtenemos una limpieza en seco total de la superficie, así como la apertura del poro superficial para posterior excelente adherencia.

     

Una vez desbastada y aspirada meticulosamente toda la superficie, procedemos a aplicar una capa de imprimación epoxi con espolvoreo de áridos, con el fin de obtener una superficie de excelente agarre para la capa posterior. Los áridos espolvoreados sobre la imprimación generan entre si espacios que nos permitirán dejar una capa más gruesa de resina en nuestra siguiente mano.

     

Una vez seca la imprimación, aplicamos una capa de resina epoxi autonivelante mediante el uso de la llana, la cual aportará al suelo un espesor aproximado de 3 o 4 mm. Dicha capa corrige todos los defectos principales de la superficie, aportando nivelación y resistencia al suelo.

     

Transcurridas 24 horas de secado, nos encargamos de sellar con masilla epoxi las grietas o fisuras restantes que se hayan generado tras absorberse la capa de resina epoxi previa. Tras ello, lijamos y aspiramos la superficie asegurándonos que la misma se encuentra en óptimo estado para la aplicación final de pintura epoxi.

     

Como terminación aplicamos 2 capas de pintura epoxi, dejando 24 horas de secado entre si, con el fin de aportar al suelo el acabado final. Para el caso de los baños, optamos por colorear previamente la capa de resina epoxi y aplicar un tratamiento antideslizante como acabado para evitar futuros resbalones.

     

En el caso del suelo principal de la planta, debido a las altas exigencias de higiene que precisa la superficie, optamos por adicionar 2 capas de pintura epoxi, a lo que ya era la capa de pavimento epoxi autonivelante existente.

     

En otras ocasiones y exigencias, basta con colorear la primera capa de epoxi autonivelante del color deseado con el fin de usar la misma como acabado de la superficie. Ambas opciones son excelentes sistemas y aportan al suelo una protección completa de manera duradera.

     


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Colocación de Pladur Ignífugo y Pintura Intumescente

Colocación de Pladur Ignífugo y Pintura Intumescente

En nuestra siguiente obra hemos realizado la Colocación de Pladur Ignífugo y Pintura Intumescente a las vigas y estructuras metálicas en una nave industrial ubicada en la localidad de Oiartzun, provincia de Guipuzcoa.

     

Se trata de una nave industrial que se encuentra en reforma completa con el propósito de la instalación de una nueva empresa y actividad en la misma. Debido a ello, según la normativa contra el fuego actual, es preciso que toda la estructura metálica que da sujeción a las paredes y techos de la nave, lleven una protección mediante pintura intumescente alcanzando las exigencias de grado RF120. Al mismo tiempo, deberá contar con pladur ignífugo en todo el perímetro del techo a una distancia de 1,50 metros desde la pared.

     

Dicha empresa, la cual ya nos había contratado unos meses atrás para aplicar pintura epoxi a todos los suelos de la nave, ha decidido volver a contar con nuestros servicios, en este caso para la Colocación de Pladur Ignífugo y Pintura Intumescente.

     

Comenzamos la obra con la colocación del pladur ignífugo. Para ello, colocamos un perfil metálico a lo largo de toda la pared. Dicho perfil servirá de apoyo para uno de los extremos de las placas de pladur. Tras ello, medimos y cortamos las placas de pladur ignífugo.

     

Anclamos las mismas en el perfil y en el otro extremos atornillamos las mismas al techo, asegurando su correcta fijación. Una vez colocadas todas las placas de pladur ignífugo, procedemos a rellenar todos los espacios huecos correspondientes a zonas donde el pladur no recubre en su totalidad, con espuma de poliuretano ignífuga en spray.

A diferencia de las espumas comunes, la espuma ignífuga es una espuma de poliuretano monocomponente indicada para el relleno, fijación y aislamiento dónde se requiera una clasificación de reacción al fuego B1 y una resistencia al fuego de hasta 4 horas (RF-240), siendo el producto ideal para este tipo de trabajos.

     

Tras ello, procedemos a sellar todas las juntas y perforaciones del pladur ignífugo con masilla intumescente. En presencia del fuego, la masilla intumescente se expande, evitando así la propagación de gases y restringiendo el incremento de temperatura a través de las distintas partes de la estructura. La resistencia al fuego que proporciona esta masilla, depende de las dimensiones de la junta o de las características de los huecos a proteger.

     

Una vez secos los productos aplicados previamente, recubrimos todas las placas de pladur ignífugo con pintura intumescente, en varias capas, hasta alcanzar el espesor y los kilos de material por metro cuadrado exigidos por la normativa.

     

Realizamos la misma aplicación de pintura intumescente a todas las vigas y estructura metálica de toda la nave industrial. Tras ello, la nave estará en condiciones de aprobar las inspecciones correspondientes a la normativa de prevención de incendios y obtener el correspondiente certificado óptimo contra el fuego.

 


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Aplicación de Vermiculita y Pintura Epoxi para Suelos

Aplicación de Vermiculita y Pintura Epoxi para Suelos

En nuestra siguiente obra hemos realizado la Aplicación de Vermiculita y Pintura Epoxi para Suelos. Con la reforma completa en una planta industrial ubicada en la localidad de Zarátamo, Vizcaya, se nos han designado las labores de aplicación de vermiculita y perlita ignífuga a la estructura metálica de las paredes y la aplicación de pintura epoxi a todo el suelo de la planta.

     

Comenzamos con la aplicación de vermiculita y perlita, así como la colocación de pladur ignífugo para darle a la nave una protección anti fuego correspondiente a la normativa actual. Al tratarse de una superficie a tratar amplia, una vez colocado el pladur ignífugo en el techo, hemos decidido por proyectar la vermiculita y perlita a máquina, agilizando de ese modo el proceso.

     

La perlita es una roca volcánica, vítrea, que contiene agua en el interior de su molécula, que debidamente triturada y después de un proceso de expansión (aumenta 20 veces su medida) a una temperatura de 1.200 ºC sigue conservando todas las propiedades iniciales del mineral; no es tóxica, es incombustible y es muy ligera.

El mortero de perlita utilizado en la protección pasiva contra el fuego está compuesto por áridos ligeros de perlita y vermiculita, ligantes hidráulicos, controladores de endormecimiento y material rodante de proyección.

Para su aplicación hacemos uso de una máquina especial mezcladora automática de proyección por vía húmeda con bomba helicoidal. Es una máquina bastante particular, usada únicamente para este tipo de aplicaciones.

     

Una vez finalizada la protección contra el fuego, comenzamos con la aplicación de pintura epoxi a todos los suelos de la planta.

     

Para ello, como es habitual comenzamos con el acondicionamiento previo del suelo. Una vez despejado el mismo, procedemos a desbastar toda la superficie, mediante máquinas desbastadoras orbitales conectadas a aspiradoras industriales, eliminando todo tipo de suciedad, grasa o aceite del suelo, sin generar polvo alguno.

     

Una vez desbastada y aspirada toda la superficie, procedemos a sellar las juntas y tapar los desperfectos del suelo más grandes con masilla epoxi. Tras dejar secar la masilla epoxi, aplicamos una capa de imprimación epoxi a toda la superficie.

     

Una vez seca la imprimación epoxi, delimitamos la zona de pasillos y la zona de almacenaje, diferenciando la misma con color gris para los pasillos y color rojo para la zona de almacenaje. Aplicamos así una primera mano de pintura epoxi para cada color y sector.

     

Tras dejar secar nuevamente 24hs, aplicamos una segunda capa de pintura epoxi para suelos a cada sector, obteniendo así el acabado del suelo. Obtenemos una superficie altamente resistente, óptima para el desarrollo de la actividad posterior de la empresa y con una apariencia altamente estética. Al haber hecho una acondicionamiento previo e imprimación óptima, podemos garantizar la duración de dicha pintura epoxi por muchos años.

     

Como tarea final, delimitamos y pintamos las rayas que separarán la zona de pasillos de la zona de almacenaje. Para ello usamos nuevamente pintura epoxi de color blanco, la cual tras su cristalización al secado, nos permitirá tener una rayas resistentes y que conserven su color blanco durante mucho más tiempo que otras pinturas.

     

Como resultado obtenemos una nave totalmente reformada, actualizada y en cumplimiento de las normativas.

     


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Pavimentos Epoxi para Naves Industriales

Pavimentos Epoxi para Naves Industriales

En nuestra siguiente obra hemos realizado la aplicación de Pavimentos Epoxi para Naves Industriales en los suelos de una planta industrial ubicada en la provincia de Guipuzcoa.

Se trata de una planta industrial con mucha actividad e historia en nuestra provincia, con más de 40 años de actividad en su sector, la cual conlleva a ser un plazo más que considerable para la rehabilitación de sus suelos.

     

La actividad de dicha empresa genera vertidos de grasa y aceites frecuentemente en los suelos de la planta. Al tener un suelo de hormigón virgen, esos vertidos han ido penetrando en el hormigón año tras año, lo que genera que su tratamiento en la actualidad sea bastante complicado y se precise de maquinaria especial para el mismo.

     

Los suelos de algunas zonas de almacenaje y pasillos presentan un hormigón regular y bastante liso. En dicho caso, usaremos una máquina desbastadora, que eliminará la grasa y el aceite del suelo mediante la acción orbital de sus segmentos diamantados. Este sistema se usa para preparar superficies emitiendo un daño menor en las mismas, los cuales serán más fáciles de emparejar posteriormente.

     

Sin embargo, en los suelos de la zonas de producción, nos encontramos con un hormigón más dañado y con una mayor concentración de grasa y aceite adheridos. En este caso, es preciso usar un máquina fresadora, que tras diversas pasadas por la misma superficie, logrará eliminar todo tipo de grasa. Dicho sistema es mucho más agresivo que el anterior y la zona tratada con la fresadora deberá recibir un nivelado previo para emparejar los defectos generador por la maquinaria.

     

Una vez preparadas las superficies, exentas de grasa, aceite y polvo, procedemos a aplicar 2 manos de imprimación epoxi sobre el hormigón. Una primera capa, algo más diluida para que penetre y una segunda capa menos diluida con el fin de que permanezca en la superficie, mientras espolvoreamos los primeros granos de arena de sílice. El espolvoreo de dicha arena en la imprimación epoxi, nos ayudará a fijar una mayor cantidad de resina epoxi en la posterior capa que aplicaremos.

     

Tras dejar secar la imprimación epoxi durante 24 horas, comenzamos a nivelar los suelos que han sido más dañados por la acción de la fresadora. Para ello aplicamos una capa de resina epoxi mediante el uso de la llana y espolvoreamos abundante arena de sílice sobre la misma. El espolvoreo de áridos aportará espesor y resistencia a la base del suelo, siendo un combinación con la resina epoxi, uno de los mejores sistemas para la base de cualquier pavimento.

     

En el caso de los suelos que han sido desbastados, al presentar una superficie bastante lisa, procedemos directamente a aplicar la capa de resina epoxi de acabado, también mediante el uso de la llana, alcanzando aproximadamente 3 mms de espesor. En dichos suelos la capa de nivelación previa no es necesaria. La capa de resina epoxi autonivelante aplicada será suficiente para corregir todos los defectos de la superficie y al llevar áridos integrados en su mezcla, tendrá la dureza y resistencia necesaria para soportar la posterior actividad de la empresa.

     

Una vez que hemos procedido a nivelar todos los suelos mediante la aplicación de resina epoxi autonivelante, daremos a los mismos un acabado antideslizante. Dada la actividad de la empresa, es imprescindible que los suelos sean antideslizantes, evitando así accidentes ante la presencia de aceite o vertidos en los mismos. Para ello, vamos aplicar directamente sobre la resina epoxi, dos capas de pintura epoxi, combinada con áridos que darán al suelo el acabado rugoso antideslizante deseado.

     

Aplicamos pintura epoxi de color azul para las zonas de producción y almacenaje y pintura epoxi de color gris para los pasillos. La pintura epoxi puede ser coloreada según el gusto y la preferencia basándonos en la variedad de colores presentes en la carta RAL.

     

Una vez concluida la aplicación de pintura epoxi antideslizante, delimitamos cada zona con el pintado de las rayas, usando también pintura epoxi de color blanco para el desarrollo de las mismas.

     

Como resultado final, obtenemos un pavimento de resina epoxi continuo y antideslizante. El mismo es ideal para las actividades industriales más exigentes y con mayor desgaste de suelos. Su garantía es de 10 años y su mantenimiento es sencillo. Con el paso de los años, bastará con limpiar y lijar la superficie y aplicar 2 capas de pintura epoxi, para tener un suelo prácticamente nuevo, con una apariencia moderna y profesional.