Monthly Archives: febrero 2015

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Pavimento Resina en Tolosa Guipúzcoa

Para ir terminando el mes de Febrero, hemos realizado una nueva fase en un taller ubicado en Tolosa, provincia de Guipúzcoa. Dicho taller está renovando su suelo de pavimento de resina y debido a su elevada producción actual, el trabajo lo estamos realizando en diversas fases.

En esta ocasión nos encontramos con un taller, que debido a su constante carga y descarga de materiales pesados, transporte de herramientas y carros, así como continuas salpicaduras de aceite por parte de las máquinas; expone al suelo a un gran reto a nivel de dureza, resistencia y condiciones antideslizantes.

Para cumplir con dichas exigencias, terminaremos desarrollando un suelo en diversas capas que alcanzará un espesor de al menos 7mm.

Comenzamos, como es habitual acondicionando el suelo. Para ello lo hemos fresado, destruyendo la cantidad necesaria hasta liberarlo del aceite que ha quedado encerrado por las filtraciones. Con el suelo libre de aceite, grasas y demás, aplicamos dos manos de imprimación epoxi.

Una vez seca la imprimación, aplicamos una gruesa capa de mortero epoxi, el cuál le va a otorgar al suelo la dureza y resistencia exigida. Dicho mortero es una combinación de resina epoxi y áridos como es la arena de sílice.

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Una vez seco el mortero epoxi, aplicamos 3 capas de resina epoxi: una primera capa para reforzar el mortero, la siguiente capa se aplica en conjunto con un espolvoreado de arena de sílice para crear la base antideslizante y la capa final otorga el acabado y equilibra el nivel de antideslizante en el suelo.

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Microcemento en Hondarribia Guipúzcoa

Otra de nuestras obras de este mes de Febrero ha sido la aplicación de microcemento en un bar de Hondarribia. Dicho bar disponía de un suelo de plaqueta, el cuál se encontraba con bastantes signos de desgaste y roturas ocasionadas por el paso de los años y el uso.

El Microcemento es una excelente alternativa moderna y eficiente a la hora de tener que renovar un suelo o pared de plaqueta o azulejos, debido a que su adherencia sobre los mismos es excelente y nos permite realizar una obra sin la necesidad de tener que romper y quitar dichos azulejos, ya que sencillamente se puede aplicar por encima de los mismos.

Para ello en primer lugar hemos procedido a desbastar la plaqueta con el fin de gastar el esmalte superficial, consiguiendo de este modo abrir el poro que nos permitirá una mayor adherencia de nuestro Microcemento.

Una vez listo, hemos reparado las plaquetas rochas haciendo parches con cemento de secado rápido y hemos procedido a aplicar dos manos de imprimación acrílica al suelo.

Con el suelo listo, desarrollamos a continuación todos los procesos necesarios para que capa a capa obtener un excelente Microcemento. Si desea conocer todos los pasos que realizamos en nuestra aplicación de Microcemento, puede ver algunos de nuestros posts haciendo click aquí.

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Pavimento Resina en Irún

En nuestra siguiente obra nos hemos trasladado a unos talleres ubicados en Irún. Dicho taller ha decidido que hagamos el pavimento de resina epoxi en la planta baja, tras haber contratado a nuestra empresa para hacer el pavimento de la primera planta unos meses atrás.

En esta ocasión nos encontramos con un suelo que ha sido pintado años atrás y presenta un considerable deterioro en la pintura e imperfecciones en el mismo. Para llevar a cabo una rehabilitación correcta, el cliente ha optado por la opción de aplicar un pavimento de resina de 3mm de espesor y no una simple pintura que siga proyectando irregularidades en el suelo.

Para comenzar, como es costumbre, hemos procedido a desbastar el suelo hasta eliminar todo signo de la pintura vieja que no se encuentra bien adherida y hemos aplicado una mano de imprimación epoxi.

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Dejamos secar dicha imprimación durante 24 horas y procedimos a aplicar el pavimento de resina epoxi en color gris para los pasillos.

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Dejamos secar los pasillos durante 24 horas más y comenzamos con la aplicación del pavimento epoxi de color rojo granate que delimitaría la zona de tránsito.

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El próximo fin de semana, aprovechando que los operarios del taller descansan, finalizaremos nuestros trabajo con el pintado de las rayas blancas que delimitan el pasillo y la zona de tránsito.


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Fresado Suelo Oiartzun

Category : Pintura Suelos

A lo largo de este mes de Febrero del 2015 hemos realizado varios trabajos. Entre ellos, uno de los realizados a comienzos de mes, ha sido el fresado o escareado de un suelo en una explanada asociada a la papelera de Oiartzun.

El suelo es en exterior y de hormigón semi pulido. Debido a su superficie lisa y las constantes lluvias, los encargados de manejar los fenwick tenían el grave problema que las ruedas le patinaban y eso dificultaba mucho sus tareas cotidianas de carga y descarga.

Para darle solución a dicho problema, se ha optado por realizar una sistema antideslizante cóncavo, en el cuál las perforaciones que genera la fresadora, producen un efecto “sopapa” que otorga un mayor agarre a las ruedas de la fenwick.

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En esta ocasión tenemos un sistema efectivo y rápido de desarrollar, aunque poco estético. En caso de buscar una solución antideslizante más estética, la aplicación ideal es un pavimento multicapa, podrá conocer más acerca de este sistema haciendo click aquí.

La superficie que hemos fresado en este caso era de unos 450 metros cuadrados aproximadamente y debido a que contamos con una excelente fresadora y aspiradora industrial, el trabajo ha sido realizado en el mismo día.

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Impermeabilización Con Polyurea

Uno de los mejores impermeabilizantes de la última década de cara a su elasticidad, resistencia y adherencia es sin duda alguna la Polyurea. Es un elastómero de alto rendimiento, de dos componentes y que debe ser aplicado por una bomba airless especial a una cierta temperatura, ya que su secado es prácticamente instantáneo una vez catalizada.

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En los últimos años, su uso para aplicaciones en zonas muy amplias se ha reducido considerablemente debido a que su coste por metro cuadrado es bastante elevado. Eso no le resta importancia y nivel, ya que sigue siendo uno de los productos químicos más óptimos para impermeabilizaciones seguras.

Su uso habitual es para impermeabilizar y tratar contenedores, depósitos, diques, zanjas, recubrimientos monolíticos con telas geotextiles para expulsar contaminantes en aplicaciones sobre tierra, piscinas, tanques de acero, silos y tuberías de acero, saneamiento de membrana asfáltica y otros.

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En esta ocasión daremos como ejemplo uno de nuestros trabajos de impermeabilización con Polyurea en unas piscinas municipales y los espacios que las rodean, tanto zonas verticales como horizontales, ya que su corto estado líquido, nos permite aplicarla de manera vertical en el grosor deseado sin derrames.

Para comenzar, limpiamos bien toda la superficie a tratar eliminando polvo y restos de piedrecitas. Procedemos a abrir el poro a la plaqueta utilizada para recubrir todas las zonas de la piscina. Para ello haremos uso del ácido clorhídrico, el cuál aplicado de manera correcta, limpiará perfectamente la piedra y abrirá el poro lo suficiente como para favorecer la perfecta adherencia de la polyurea al suelo. Dicho ácido debe ser aplicado en cierto porcentaje diluido en agua, con los equipos correspondientes para evitar quemaduras y posteriormente debe ser enjuagado con abundante agua hasta neutralizar su reacción.

Una vez lista la corrosión de la piedra y seca la superficie, daremos dos manos de imprimación especial para polyurea. A continuación, prepararemos y protegeremos correctamente el espacio, los equipos, componentes y aplicadores y daremos una capa del grosor establecido de polyurea mediante una bomba airless especial que mezcla los dos componentes de la polyurea automáticamente a una cierta temperatura y nos permite proyectarlo directamente.

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Si no se ha alcanzado el espesor deseado en la primera mano, se puede aplicar continuamente una segunda, puesto que el secado de la polyurea es prácticamente instantáneo. Finalizo este proceso que es bastante delicado en cuanto a organización y desarrollo, dispondremos de un espacio perfectamente impermeabilizado, resistente al tránsito, almacenaje de agua y otros y continuo.

Gracias a una amplia variedad de colores en la que podemos solicitar la polyurea, dispondremos de un espacio muy vistoso y decorativo al mismo tiempo.

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Barnizar Microcemento

Category : Microcemento

Una vez que hemos terminado con la aplicación de las 3 capas de Microcemento de acabado y hemos dejado secar lo suficiente la superficie, estaremos en condiciones de barnizar y finalizar nuestro trabajo. Si desea conocer como aplicar el acabado de Microcemento, puede verlo en nuestro anterior post haciendo click aquí.

Con todas las capas ya aplicadas tanto en pared como suelo, podremos apreciar que la apariencia ya es continua y lisa, pero notaremos que le falta algo a nivel de diseño y esplendor. Ahí es cuando aparece el barniz y la cera y nos proporcionan el acabado perfecto.

Para comenzar, tendremos que comprobar que la superficie está completamente seca y no deja signos de humedad en ciertas zonas. Para ello es recomendable que la última capa se deje secar al menos 24hs, con buena temperatura y ventilación.

Una vez seca, le daremos una última lijada, para retocar los posible pequeños pegotes de Microcemento o rayas. Debe ser un lijado manual, con lija de grosor 80 y muy suave. Debemos lijar toda la superficie y aspirarla.

A continuación, con un rodillo de esmaltar, aplicaremos 2-3 manos de barniz de poliuretano de base disolvente. Existen muchos barnices al agua, que recomendamos para Microcementos en exteriores, pero para interiores, el que más dureza otorgará, protegerá y dará efecto acabado profesional es el barniz de poliuretano base disolvente.

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Disponemos de 3 opciones de barniz de poliuretano, tono mate, satinado o brillo. Para espacios de descanso y de bastante tránsito recomendamos el tono mate, para espacios habituales, de gran tamaño y exposición recomendamos el tono satinado y para espacios algo más reducidos en los que queremos destacar mucho algo sugerimos el tono brillo.

El barniz además de dar un acabado perfecto, resaltar los efectos del Microcemento y resistencia, también sellará el poro y protegerá al Microcemento ante cualquier cosa que se derrame encima, impidiendo que penetre en el suelo y sea fácil de limpiar.

Una vez secas las capas de barniz, aconsejamos aplicar una mano de cera en pasta, la cual aportará al suelo un brillo natural y aroma ideal. Para su futuro mantenimiento ante el uso y las pequeñas rayas, se debe aplicar cada 1-3 meses una pasada de cera líquida simplemente con una fregona o trapo, la cual restituirá al completo la superficie y dejará el Microcemento como el primer día.

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Aplicar Ultimas Capas de Microcemento

Category : Microcemento

Una vez que hemos dejado secar la primera capa de acabado de Microcemento, tanto en paredes como en suelos, ya estamos en condiciones de acondicionar la superficie para las siguientes capas de Microcemento. Si quieres saber como aplicar la primera capa de acabado de Microcemento pulsa aquí.

Lo primero que debemos hacer es comenzar nuevamente con el lijado del suelo o pared. En esta ocasión daremos una pasada de lija general, haciendo hincapié en quitar las posibles rayas o marcas de las llanas y espátulas, pero teniendo mucho cuidado en no pasarnos con la insistencia y llegar a la capa base. Para ello recomendamos el uso cuidadoso de lijadoras y discos de lija de rugosidad 80, algo más finos que en la capa base.

Una vez lijado, volvemos a barrer, aspirar e imprimar el suelo, siguiendo los mismos pasos que hicimos antes de la primera capa de Microcemento. Una vez asentada la imprimación, volveremos a aplicar una capa de Microcemento Microfino en las paredes, Microcemento MicroHormigón en el suelo y Microcemento MicroStone en exteriores.

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En esta ocasión seremos muy cuidados con las marcas o rayas de la llana, intentaremos distribuir las aguas y efectos de la superficie e intentaremos ir consiguiendo liso perfecto. Esta segunda capa tendrá un consumo de material menor que la anterior, rondará los 500gr por metro cuadrado.

Finalizado todo el proceso, debemos volver a dejar secar la superficie, acondicionar nuevamente la misma con un nuevo lijado, aspirado e imprimación y repetiremos el proceso de aplicación en una tercera capa de Microcemento.

Con la tercera capa de acabado, más una o dos de capa base según lo que exija la superficie, habremos acabado la aplicación de Microcemento y alcanzaremos unos 3mm de espesor. A continuación solo nos quedará barnizar y dar la terminación con cera.

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Aplicar Capa Acabado Microcemento

Category : Microcemento

Una vez que hemos dejado en condiciones la capa base y hemos preparado la superficie correctamente con el lijado, aspirado e imprimación, estaremos entonces en condiciones para proceder a la aplicación de la capa acabado de Microcemento y MicroHormigón. Si deseas conocer como debes preparar la capa base antes de empezar a aplicar el acabado de microcemento, puedes verlo en nuestro anterior post haciendo click aquí.

A partir de este paso, es muy importante cuidar meticulosamente cada una de las herramientas o elementos a utilizar, así como la relación en la preparación de la mezcla del Microcemento.

Es importante tener llanas de goma o espátulas de plástico triangulares o similares en perfectas condiciones, disponer de cubos de preparación limpios y sin restos de suciedad o piedras y batidoras con hélices limpias. También es imprescindible disponer de una báscula de peso, para pesar cada componen en su correcta proporción y conseguir de eso modo que todas las masas de Microcemento sean igual en consistencia y color.

Se recomienda empezar por las paredes, cubriendo el suelo para evitar la caída de pegotes. En las paredes comenzaremos con una mezcla pequeña de Microcemento Microfino en polvo, la resina acrílica y el color en sus debidas proporciones. Después de 2 minutos de batido y asegurado de la homogeneidad de la pasta, comenzaremos a aplicar el microcemento en toda la pared. Con las espátulas de plástico y triángulos, iremos revistiendo la pared con movimiento aleatorios de quita y pon, cambiando siempre el sentido a la aplicación para distribuir las aguas o marcas del microcemento.

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Terminada la aplicación en las paredes, comenzaremos con el suelo. Para ello usaremos una mezcla de MicroHormigón MicroFino, que es el Microcemento habitual pero ligeramente más texturizado, con el fin de ser más resistente al tránsito. Debemos respetar una vez más las proporciones en la mezcla, aplicar de manera continua e intentando dejar algo menos de dibujo y rayas de llana que en los pasos anteriores. La principal función de esta capa debe ser la de saturar los poros de la capa base y comenzar a disponer de una aspecto liso y continuo.

En el caso de exteriores, usaremos una mezcla de Microcemento MicroStone, altamente texturizado y elástico, con el fin de soportar las condiciones climáticas y tránsito exterior. El mismo tendrá un aspecto más rugoso y casi no tendrá aguas en su dibujo.

El proceso de secado en interior puede variar entre 8-12 horas y en exterior entre 6-8 horas. Una vez seco, estaremos en condiciones de preparar nuevamente el suelo para las siguientes capas de acabado de Microcemento.

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Preparar Suelo Para Capa Acabado de Microcemento

Category : Microcemento

Una vez que disponemos del suelo ya a nivel, bajo una o dos aplicaciones de capa base de Microhormigón o nuestra pared, bajo 1 capa base de Microcemento, podemos comenzar con la preparación de la superficie para la aplicación de la primera capa de acabado. Si desea conocer como aplicar la capa base de Microcemento haz click aquí.

Comenzaremos por asegurarnos que todas las zonas del suelo están completamente secas, en muchas ocasiones ciertos rincones, salas o cuartos suelen tener mayor dificultad para secar debido a la falta de ventilación y es recomendable esperar una horas más antes de continuar.

Con el suelo seco, procederemos a dar un lijado completo a la capa base. Para ello usaremos una lijadora industrial en las zonas más grandes y otras más pequeñas de mano para los bordes. Es recomendable usar disco de lija de grosor 100 para el lijado de la capa base.  El lijado puede ser rápido, haciendo hincapié principalmente en las uniones entre cada tramo que ha desarrollado el aplicador y los espacios donde hayan quedado las marcas de la llana más notorios.

En el caso de la pared, usaremos directamente la lijadora de mano, también con una lija de grosor 100 y con la finalidad de quitar principalmente las rayas ocasionadas por las espátulas de plástico.

Una vez lijados ambos espacios, se deben barrer y aspirar con dedicación, para intentar eliminar hasta la última piedrecita que nos pueda dificultar la aplicación de la capa acabado de Microcemento.

Dado que el suelo tendrá una rugosidad considerable y sobre todo un poro de absorción elevado, recomendamos darle a toda la superficie una mano a rodillo de imprimación de resinas acrílicas diluidas al 30% en agua. Esto saturará un poco el suelo y nos permitirá que podamos aplicar la capa de acabado de Microcemento con mayor facilidad y mejor perfeccionamiento, haciendo así mismo menos notorias las uniones entre tramos aplicados.

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Esta mano es recomendable dejar reposar unos 15 minutos, para que el suelo la absorba y no hayan futuras charcas que nos desplacen el Microcemento que aplicaremos a continuación. Si la superficie es muy amplia, no es recomendable aplicar toda la mano de imprimación de una sola vez, ya que cuando lleguemos con el Microcemento a la otra punta, es probable que este seco del todo y tengamos dificultades de aplicación. Recomendamos imprimar unos 50 metros cuadrados aproximadamente, aplicar e ir imprimando sucesivamente a medida que se avanza con el Microcemento.

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Aplicar Capa Base de Microcemento

Category : Microcemento

Un suelo, además de ser decorativo y limpio, debe tener una resistencia y dureza suficiente para soportar sin deteriorarse el posterior uso para el que ha sido creado. Para conseguir la dureza ideal en el suelo de Microcemento, tenemos que aplicar una considerable capa base.

Una vez que nuestro suelo ya ha sido desbastado, limpiado e imprimado, estamos en condiciones de aplicar la capa base. Para ver como prepararlo de manera correcta antes de la capa base, puedes ver nuestro anterior post haciendo click aquí.

Para la aplicación de capa base en suelos, usaremos capa base especial de MicroHormigón y para las paredes o escaleras, usaremos la capa base especial para Microcemento MicroFino.

En ambos casos, dicha capa base estarán compuestas por ciertos áridos, como puede ser la arena de sílice, en medidas muy finas, con granos inferiores a 0,1mm, lo que nos hará notar un cierta “arenilla” a la hora de aplicar. Justamente ideada para dar resistencia al suelo y para cubrir todas las imperfecciones más grandes.

En el caso de las paredes, simplemente debemos lijar la superficie para tenerla lo más lisa posible y sin la necesidad de imprimarla con resinas acrílicas, podemos comenzar con la aplicación de la base. Para ello recomendamos el uso de llanas de mano o espátulas triangulares de plástico. En esta capa es importante centrarse en dejar una buena cantidad de carga, descuidando un poco las rayas o imperfecciones de dibujo más pequeñas.

Para el suelo el modo de proceder es algo diferente. Ya con el suelo imprimado, procederemos a preparar y cortar la malla de fibra de sujeción. La misma la pegaremos al suelo con una ligera capa de la misma imprimación usada para saturar el suelo.

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Una vez colocada la fibra, los aplicadores pueden comenzar con la capa base de MicroHormigón. Para ello se deben usar llanas de mano, preferiblemente de goma para distribuir el producto de manera homogénea e intentar dejar la menor cantidad de rayas producidas por las llanas posibles.

Como consejo importante, es imprescindible respetar en la mezcla de la capa base de MicroHormigón la cantidad de resinas y color indicada por el fabricante, para que el resto del suelo salga bien. Otro factor importante, en caso de ir rodapié en el perímetro, es previamente poner una cinta de papel a unos milímetros del suelo, cubriendo la pared, para asegurarnos una terminación fina y sobre todo evitar pegotes de masa en los bordes que dificulten la colocación del rodapié.

La capa base, según la temperatura, el grosor aplicado y la ventilación del espacio, estará seca en unas 6-8 horas. En caso de encontrarnos con un suelo muy desnivelado y que más allá del paso de la desbastadora, sigue el problema, recomendamos dar una segunda capa base, algo más fina. Para ello es necesario dejar secar bien la primera, lijarla, aspirar lo lijado e imprimar nuevamente para evitar que la nueva aplicación sea absorbida de inmediato por el suelo y no nos deje trabajarla correctamente.

Conseguido una base bien aplicada, podremos comenzar con la preparación del suelo y aplicación de la primera capa de acabado de MicroHormigón.

 

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